郭峰民:精益生产方式沙盘模拟

快乐学透精益制造

课程背景：

在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产物流系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”
本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产物流进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善品质管理控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。

课程收益：

● 理解精益生产方式的必然趋势
● 理解精益生产的物流原理原则
● 识别排除生产过程中九大浪费
● 理解产品质量工序内造就合格
● 掌握产品质量过程的管控方式
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：全体想系统学习、掌握精益生产理念和方法的管理者和领导者
课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨

课程风格：

■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

课程大纲

引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？

第一讲：时代发展引发精益生产

一、企业的趋势需要竞争性的产品
1. “七年之痒”的思考：少量多样 
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）202年全球疫情危机
2. “严重过剩”的思考：产品需要竞争力
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
案例分析：金立手机的成长衰落
二、客户需要产品“多快好省”
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、少量多样的基础管理
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化的建立
第一步：经验行为
第二步：表准管理
第三步：标准贯彻
第四步：持续改善

第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟（生产物流的识别模拟演练，评估浪费产生的原因）

1. 现场分小组组装设计生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总
8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因
9. 讲师点评指导

第三讲：精益生产思想体系

一、企业的经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
2. 持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
二、精益的生产物流原则
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：宏观识别企业浪费
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
案例运用：现场绘制价值流图
三、微观识别生产过程中的七大浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析：烧水冲茶
案例分析：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润
8. 50条现场的浪费查找表

第四讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟（连续流生产的沙盘模拟演练）
1. 现场分小组组装设计生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总
8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因
9. 讲师点评指导

第五讲：连续流的生产方式

一、连续流的布局
1. 车间物流规划七准则
2. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
3. 车间设备布局方式
4. 车间工艺布局方式
二、标准作业的制定
1. 作业标准三票
2. 改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
3. 改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
4. 挖掘循环作业的改善着眼点
工具分享：山积图
工具分享：标准作业可视票
5. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
三、正确看待品质的四个理念
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
四、提升品质的三大原则
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
五、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
六、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展

授课老师

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