课程背景：
质量是检验出来的？还是制造出来的？或者是管理出来的？
这个问题的答案隐含了从检验员到质量工程师、再到质量经理的能力路径；
本课程根据当前传统制造企业产品质量保证的需求，萃取了质量工程师QE必备的各种技能，以产品实现全过程的逻辑顺序展开实例讲解；
本课程也根据当前企业质量管理发展的需求，整理了质量经理QA应有的经营性质量思维，从企业运营竞争的角度予以阐述。
有志于成为优秀质量工程师QE的学员，可以通过本课程掌握设计质量提升、现场质量管控的各种方法，提高自身产品质量的解决能力；
企业现任质量工程师QE也可以通过本课程学习，拔高质量格局、洞悉质量内涵，掌握高质量运营的思路与方法，从而成长为优秀的质量经理QA。
课程收益：
●领会两大流程，即《设计开发质量管理流程》与《不合格品快速管制流程》
●掌握七大技法，即FMEA、QFD、CP、QRQC、DOE、二分5why、数据分析法
●理解两大原则，即市场质量运营原则与供应链质量运营原则
●学到十五种改善策略，即从4M1E维度，依上、中、下策的十五种系统改善策略
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：QA质量经理、质量主管、QE质量工程师、优秀QC质量检验员、有志从事制造业质量管理相关工作的其他人员
课程方式：理论讲解+案例解析+练习+互动问答
课程说明：内训课程可选用本企业实际案例替换本课程通用案例，进行课堂实战讲解
课程大纲
第一讲：检验员QC、质量工程师QE、质量经理QA的差别
一、QC、QE、QA差别
1. 质量是检验出来的，制造出来的，还是管理出来的
2. 从一次淋雨试验看QC、QE、QA职责差别（案例）
3. QC、QE、QA岗位的质量职责与质量绩效指标
二、QC、QE、QA分工
1. QE与QC的PDCA分工与协作
2. QA与QE的PDCA分工与协作
课堂实战：参考企业实际需求，试设计本企业QC、QE、QA岗位说明书
第二讲：质量工程师必杀技之“设计质量管理流程”
一、设计质量管理流程——风险分析法
1. “质量好、价格低、交货快”是否就是客户质量需求
2. 运用FMEA方法对客户质量需求划重点
二、设计质量管理流程——QFD
1. 从客户需求的技术标准的转化过程
2. 3因子2水平正交试验方法
3. 从技术标准到标准质量控制的转化过程
课堂实战：结合经典QFD四阶段论，试完成“乌篷船”全过程质量设计
第三讲：质量工程师必杀技之“过程质量控制计划”
一、过程质量控制计划CP
1. 质量缺陷的分级方法：严重缺陷、重缺陷、轻缺陷
2. 三种质量判别标准：计量、计数、感官标准
3. 三种质量检测频次的运用场景：定时、定量、全数
4. 运用GB2828抽样检验技术优化检测频次
5. 质量检测标准作业三大要点：手法、眼法、心法
6. 质量检测责任划定：自检、互检、专检应用场景
7. 不合格品快速反应三大措施：停工、溯前、标识应用场景
课堂实战：根据“乌篷船”生产过程，按300台/班.线效率，试设计过程质量控制计划
第四讲：讲质量工程师必杀技之“不合格品快速管制”
一、不合格程快速管制——九宫格流程
1. 三种质量异常处置措施：甄别、遏制、挽回
2. 三个质量异常处置对象：现在、过去、将来
3. 从一次漏油事故处理学习不合格品快速管理流程（案例）
二、不合格快速管制——问题甄别法
1. 质量问题冰山理论与5why方法
2. 质量问题快速甄别方法：二分5why方法
课堂实战：选择企业典型质量缺陷，试用二分5why法展开快速分析，并拍摄案例视频
第五讲：质量工程师必杀技之“质量问题分析改善”
一、质量问题分析改善——从现象到问题表述
1. 三种质量问题改善定向：关键问题、重要问题、普通问题
2. 运用数据分层法澄清问题现象
二、质量问题分析改善——要因确认法
1. 从瓷砖产品配方优化体会多因子变量分析技术
2. DOE田口试验设计效应分析方法与运用场景
课堂实战：结合质量数据分层方法，为企业设计一张适宜的不合格品数据统计表
第六讲：质量经理必杀技之“经营质量基本原则”
一、市场质量——以客户为关注焦点述
2. 用“卡诺模型”分析“质量好、价格低、交货快”中客户真正价值需求
3. 质量方针是“组织对创造客户价值提出的方向与承诺”
二、供应链质量——互利的供方关系
1. 离散制造下供应链质量成本浪费
2. 供应链一体化与联合质量管控
3. 三级供应链质量管制模式分析
课堂实战：分析行业对手质量能力，为企业设计一个有差异化质量竞争力的质量方针
第七讲：质量经理必杀技之“质量改进系统策略”
一、质量改进系统策略——风险改进原则
1. FMEA对质量风险的定义方法
2. 质量改进上策原则：即使有问题，也要无后果
3. 质量改进中策原则：解决发生源，问题少出现
4. 质量改进下策原则：提高可控性，问题不恶化
二、质量改进系统策略——十五项改进策略
1. “人”因质量问题改善三原则：优胜劣汰、连续作业、三不责任
2. “机”因质量问题改善三原则：设计匹配、倾向保全、授权生产
3. “料”因质量问题改善三原则：宽严有度、连续流转、批次追溯
4. “法”因质量问题改善三原则：分次控制、自动检测、劳动分工
5. “环”因质量问题改善三原则：自动物流、拉动物料、日清日结
课堂实战：选择企业典型质量问题，套用改善原则，输出系统的改善策略
授课老师
李科 QC质量改善诊断师
常驻地：重庆
邀请老师授课：13439064501 陈助理
