制造业数字化如何转型升级成功
数字化战略、顶层设计、规划、实施落地 主讲：林胜益老师，学习信息化、数字化转型、落地实践、运用运维与服务模式、监控、管理、分析与决策、回馈方法、方向与工具。来帮助企业了解数字化转型趋势与战略、顶层设计、规划、实施落地做法; 从数字化转型的新业态；组织与人才数字化能力素养培育; 掌握数字化运用方法等、有效推动数字化落地实践，运用数字化来做决策运营与管理，实现新兴业态管理运维的数字成功转型。
林胜益
全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践
多数工厂管理都存在生产制造与设备维护互相掣肘、分工不明确、互助合作极差的观念和事实。导致设备故障率高、设备综合效率(OEE)低、忙于处理突发故障与抢修，无法落实预防为主的计划保全。TPM体系建设与管理能力提升，目的在解决目前工业设备的检修中的措施难题、机器设备问题掌握不足，故障频发、质量不良、产能效率差、工安事件频发等现象。
精益智能制造向外看—德国制造业解密
主讲：林胜益老师 德国工业4.0、德国工业4.0企业、十大技术支撑等精益智能制造进行解析。并就国内企业推行精益智能制造(精益化、信息数字化、自动化、智能化)的成功实战经验。详细为制造企业解析精益生产、信息化、数字化、自动化与智能制造相关应用案例，来解密德国工业4.0精益数字化智能制造工厂。让制造型企业在面对工业4.0、精益数字化智能制造工厂的规划实施、转型升级过程能借鉴、成功顺利，规避误区与失败。
精益生产改善，降本、求质、增效现场实战
精益生产理念、体系、手法、工具强化【知】+ 现场改善实战指导&成果发表【行】主讲：林胜益老师【课程背景】您的企业是否存在如下问题：▪产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻▪客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限▪人员越来越多、场地越来越大，可还是不够▪加班加点拼命干，可还是交不了货▪辛辛苦苦做了很多产品，又要返工▪&n
精益数字化智能制造实施落地与大数据管理提升
推动企业标准化、信息化、智能化落地主讲：林胜益老师；集讲师多年推行企业信息化、数字化、自动化、智能化与精益生产推行的实战经验。详细为制造企业解析国家智能制造标准体系建设、精益生产、信息化、数字化、自动化与智能制造相关应用案例，来说明、指导，营运模式转型、数字化、智能化工厂的设计、人才转型、规划及推行方法与手法。让制造型企业在面对工业4.0、数字化、智能制造工厂的规划实施、转型升级过程能成功顺利，规避误区与失败。
5S与目视化管理实战班
丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。
数字化智能制造之ERP、MOM、机联网建设与应
企业推动数字化项目，如期、如质、如预算的成功比例不到22%。甚至有的企业重新推动信息化项目如ERP、PLM、MOM/MES等系统两三次，换了多家实施厂商均未能有效发会系统功能、做到系统串联整合、项目屡屡失败。导入了OA系统未能发挥办公室流程自动化与流程效率的提升，沦为一个走形式的公告系统。
降本增效之精益生产管理与实践
制造强国-日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。
精益数字化智能工厂实施与落地实践
推动企业合理化、标准化，精益化、信息化、智能化落地实践主讲：林胜益老师【课程背景】我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、环保污染高。人力成本高涨、管理效率不佳、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条附加价值低的中低端制造。德国是全球制造业中最具竞争力的国家之一，其装备制造业全球领先。
卓越的生产现场班组管理实战
打造一支精益高效的班组队伍主讲：林胜益老师【课程背景】中小企业是国家经济的柱石。改革开放近30年来，我国中小企业和民营经济发展迅速，取得了重要的成就。目前我国中小企业有4000万家，占企业总数的99%，贡献了中国60%的GDP、50%的税收和80%的城镇就业。但中小企业限于组织规模问题，基础管理比较落后，不可能聘请咨询公司进行全方位的咨询辅导。缺少科学有效的管理，生存能力不强。作为生产最小单元的班
