建构企业数位神经网络数字化工厂系统
从OA、PLM、ERP、MES到BI的数据智慧化经营管理主讲：林胜益老师；企业推动信息化、数字化项目，如期、如质、如预算的成功比例不到22%。甚至有的企业重新推动信息化项目如ERP、PLM、MES等系统两三次，换了多家实施厂商均未能有效发会系统功能、做到系统串联整合、项目屡屡失败。
林胜益
5S与目视化管理实战班
丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。
精益智能制造向外看—德国制造业解密
主讲：林胜益老师 德国工业4.0、德国工业4.0企业、十大技术支撑等精益智能制造进行解析。并就国内企业推行精益智能制造(精益化、信息数字化、自动化、智能化)的成功实战经验。详细为制造企业解析精益生产、信息化、数字化、自动化与智能制造相关应用案例，来解密德国工业4.0精益数字化智能制造工厂。让制造型企业在面对工业4.0、精益数字化智能制造工厂的规划实施、转型升级过程能借鉴、成功顺利，规避误区与失败。
精益之全员改善提案体系建设与推动
大多数企业，员工就像机器一样，每天做着简单机械的工作，不会考虑工作的合理性，也不会关注工作的时效，在处理七大浪费、紧急事件穷于应付，导致管理浪费，没法推动不断地改善。部分企业推行合理化建议，建议数量很多，但没实际执行落地，对企业经营和效益的提升没有太大帮助，更甚形成组织内部相互推责的氛围。
卓越的生产现场班组管理实战
打造一支精益高效的班组队伍主讲：林胜益老师【课程背景】中小企业是国家经济的柱石。改革开放近30年来，我国中小企业和民营经济发展迅速，取得了重要的成就。目前我国中小企业有4000万家，占企业总数的99%，贡献了中国60%的GDP、50%的税收和80%的城镇就业。但中小企业限于组织规模问题，基础管理比较落后，不可能聘请咨询公司进行全方位的咨询辅导。缺少科学有效的管理，生存能力不强。作为生产最小单元的班
精益生产改善，降本、求质、增效现场实战
精益生产理念、体系、手法、工具强化【知】+ 现场改善实战指导&成果发表【行】主讲：林胜益老师【课程背景】您的企业是否存在如下问题：▪产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻▪客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限▪人员越来越多、场地越来越大，可还是不够▪加班加点拼命干，可还是交不了货▪辛辛苦苦做了很多产品，又要返工▪&n
降本增效之精益生产管理与实践
制造强国-日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。
数字化智能制造之ERP、MOM、机联网建设与应
企业推动数字化项目，如期、如质、如预算的成功比例不到22%。甚至有的企业重新推动信息化项目如ERP、PLM、MOM/MES等系统两三次，换了多家实施厂商均未能有效发会系统功能、做到系统串联整合、项目屡屡失败。导入了OA系统未能发挥办公室流程自动化与流程效率的提升，沦为一个走形式的公告系统。
全员生产保全(TPM)的体系建设与落地实践
多数工厂管理都存在生产制造与设备维护互相掣肘、分工不明确、互助合作极差的观念和事实。导致设备故障率高、设备综合效率(OEE)低、忙于处理突发故障与抢修，无法落实预防为主的计划保全。TPM体系建设与管理能力提升，目的在解决目前工业设备的检修中的措施难题、机器设备问题掌握不足，故障频发、质量不良、产能效率差、工安事件频发等现象。
