精益生产

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周士量

周士量老师中国著名精益生产管理专家中国企业内部创业指导导师中国企业内包经营管理模式首创人清华大学继续教育学院班组与生产管理主讲老师国资委∙清华大学暨中央企业班组长岗位管理能力认证指定导师北京大学培训中心教授全球生产类10强华人讲师首届黄炎培职业教育管理专家奖中国工厂管理专家协会理事&nbsp

生产管理 2024年07月16日 0 点赞 1613 浏览

QC七大工具和PDCA循环与QCC系统建设实战训练

《QC七大工具和PDCA循环与QCC系统建设实战训练》课程是资深精益生产专家刘立户老师的经典课程，在全国范围内获得了客户的广泛认可，课程具有以下几个特点：1、实战实践化：刘立户老师通过丰富的案例应用，解决了QC工具培训容易理论化的问题；2、通俗易懂化：部分QC工具例如直方图等属于比较难以理解和应用的工具，刘立户老师的培训应用了故事、实战案例等方法让学员能够快速掌握并应用；

制造生产 2025年01月15日 0 点赞 1305 浏览

杨朝盛

杨朝盛老师 精益运营与质量管理专家曾任：四川锂源（常州锂源子公司）总经理、质量技术总监曾任：常州锂源（上市企业龙蟠科技子公司）质量中心执行总监曾任：华鼎国联（国资背景）质控中心及组织部副总监曾任：宁德时代（世界500强，新能源）资深质量及售后主管曾任：美的集团（世界500强，家电制造）微波电器事业部计量主管曾任：富

生产管理 2026年03月25日 0 点赞 649 浏览

精益与6S管理实务

一屋不扫，何以扫天下：中国企业很多现场摆放凌乱，带来的往往是质量，安全问题多发，效率低下！如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急，6S就是一个特别好的工具。6S，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管理方面成功的经验总结。最初只有“整理、整顿、清扫”，叫做“3S”，后来增加了清洁和素养，改为“5S”，再后来，鉴于安全管理的重要

制造生产 2026年02月10日 0 点赞 335 浏览

精益5S/6S推行与目视管理

5S是一切现场管理的基础，5S管理来源于日本，日本推行5S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升，现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。陶老师以12年世界500强企业现场管理经验，借助5S管理模式和生产系统性组织，让管理者工作效率快速提升

制造生产 2026年01月07日 0 点赞 412 浏览

吴东翰

吴东翰老师 生产管理实战专家27年生产/质量管理实战经验EMBA高级工商管理硕士NLP企业心智模式管理师NLP专业级企业高管教练精益六西格玛黑带大师2015/2016年度中国百强讲师曾任：光宝集团（世界500强）|全面质量管理总教练曾任：维亚科技股份有限公司|生产经理/质量总监曾任：香港权智集团|班组长/高级工程师擅长领域：生产管理、质量管理、精益六西格玛、产品经理、供应链

生产管理 2025年12月23日 0 点赞 685 浏览

刘绪连

刘绪连老师长期从事技术、品质管理、精益生产管理、六西格玛管理、业务流程改善、敬意现场、项目管理等工作20 年，工作或辅导过的企业涉及日资、美资、港资、台资、民营和国有企业，十多年世界五百强跨国公司的精益生产/ 六西格玛管理/流程改善经验，是国内有较大影响力的精益生产和六西格玛管理与实践专家，长期以来都在研究精益生产/六西格玛管理的企业培训与推行工作。

生产管理 2025年07月03日 0 点赞 1901 浏览

精益现场管理和改善

[课程背景]Curriculum background企业竞争看管理，管理看现场，打造整洁、高效、有序的生产现场，是企业提高基础竞争力的有效途径：◆ 规模越做越大，投入越来越多，而效益却越来越差，制造成本居高不下；◆ 制造现场定位不清，方向不明确，导致管理问题接踵而至；◆ 面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题，手足无措；◆ 员工素质良莠不齐，各要素功能发挥无法达到现场要求，百般无奈；◆ 现

制造生产 2025年10月04日 0 点赞 832 浏览

精益生产管理

欧阳光远培训课程课程背景随着全球经济的发展和市场竞争的日益激烈，企业对于提高生产效率和降低成本的追求变得越来越迫切。在这种背景下，精益生产管理应运而生。精益生产管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、持续改进和优化生产流程为核心的生产管理方法。它强调团队合作、问题解决、预防性维护、标准化作业和持续改进等方面的能力。精益生产管理的起源可以追溯到20世纪80年代，当时日本汽车制造商如丰田汽车和本田汽车

制造生产 2026年08月23日 0 点赞 67 浏览

止损提效——TPM全员生产维护实战

由程渡川老师主讲的《止损提效——TPM全员生产维护实战》课程。在很多制造企业，设备管理陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出：设备故障频发：突发停机导致生产计划频繁打乱，加班赶工仍难避免交付逾期，产能稳定性不足；维护成本高企：备件库存积压严重，外修费用居高不下，维修人员疲于“救火”却无法从根源解决问题；全员意识缺失：操作工只管“开设备”不管“养设备”，设备脏乱差现象普遍，...

制造生产 2026年08月17日 0 点赞 61 浏览