精益生产
5S与目视化管理实战班
丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。
精益生产现场、设备、班组管理能力提升
建构精益生产管理基础主讲：林胜益老师【课程背景】我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。对制造企业来说，如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升级和工业
精益生产-现场精益管理落地与自动化产能提升
【课程背景】企业的生产管理之痛：▪ 执行力差，公司战略，规章制度流程等落不到地；▪ 基层管理人员能力不足，执行力差；▪ 生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；▪ 计划，交付和库存之间永远的矛盾；▪ 组织，速度和规模间的匹配力不足，企业难以做的更大，走的更远。背后的原因：▪ 管理系统不完善不健全，依赖于人，对人才能力要求高；▪ 忙于赶路，没有人抬头望路的管理现状，让企业的问题反复发生得不
WCM/精益生产-建立高效生产管理体系
【课程背景】企业的生产管理之痛：▪ 执行力差，公司战略，规章制度流程等落不到地；▪ 基层管理人员能力不足，执行力差；▪ 生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；▪ 计划，交付和库存之间永远的矛盾；▪ 组织，速度和规模间的匹配力不足，企业难以做的更大，走的更远。背后的原因：▪ 管理系统不完善不健全，依赖于人，对人才能力要求高；▪ 忙于赶路，没有人抬头望路的管理现状，让企业的问题反复发生得不
精益之全员改善提案体系建设与推动
大多数企业，员工就像机器一样，每天做着简单机械的工作，不会考虑工作的合理性，也不会关注工作的时效，在处理七大浪费、紧急事件穷于应付，导致管理浪费，没法推动不断地改善。部分企业推行合理化建议，建议数量很多，但没实际执行落地，对企业经营和效益的提升没有太大帮助，更甚形成组织内部相互推责的氛围。
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