精益生产原理与实战推行
【培训受众】总经理，营运副总,生产（制造）部经理/主管,设备管理部门经理/主管/工程师，车间主任、工段长等生产及设备相关人员。【课程大纲】模块一：精益生产原理1、精益生产管理的本质是什么？2、精益生产模式与六大特征管理技术简介3、管理实战中如何理顺精益生产与ＴＰＭ及5Ｓ的关系？4、管理实战中如何整合精益生产和现行质量管理模式？5、如何分析精益生产应用特征和匹配实施条件？6、精益生产在世
精益生产
降本增效之精益生产管理与实践
制造强国-日本，通过以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润最高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为最佳的生产方式，风靡全球。
精益生产管理之安全生产应用实战
课程目标与重点本课程的目标，是为了能够让制造业企业所有的工作人员和管理人员熟悉和掌握：1、更新提升安全生产管理理念2、熟悉和掌握国家安全生产管理方面的法律法规和国家标准3、掌握安全应急预案编制的方法和应用4、掌握并应用利用班前会对全体员工进行安全生产培训与辅导的技巧5、掌握预防职业病的方法6、反习惯性违章管理与应用
精益生产管理践行与务实
课程背景：在当前的市场环境下，众多企业进入微利甚至负毛利时代。原因是多方面的，国际政治角力和打压、经济增长放缓、市场竞争加剧、成本上升、人口红利消退、企业缺乏核心竞争力、客户需求变化、企业自身管理不善、企业没有跟上行业变化和技术进步的步伐等。有些企业已经营数年，要在这种环境下生存与发展，唯有向内求生存，向外求发展。通过提升管理水平、控制成本、提高产品或服务质量、来提高核心竞争力，适应微利时代的挑战
经营战略-全员精益创业策略
精益生产方式对于低成本高效率组织多品种小批量制造的巨大作用已经毋庸置疑！我们已学习过“丰田精益方式”、“柔性生产计划”、“拉动生产看板”、“目视制造现场”等一系列课题，但“如何推进精益生产？”、“全员如何参与精益？”却鲜有课程涉及；为何从现场“5S、6S”开启的精益改善初期有改观，却难以转化出真正的制造效益?为何运用IE方法的作业效率改善在现场有实效，却未能改变交付难、成本高的困局？
5S与目视化管理实战班
丰田汽车所发展的精益生产体系运作,利润增长持续突破并被业界惊艳，而6S(5S+安全)与目视化管理作为精益生产体系的基础，被各行各业所认同，并积极推行。但推行成果难以守住，现场反复无常。结果是推行6S好几年，仍旧停留在打扫卫生层面。需要企业真正的去体会及理解并坚守运作的原理及原则。让现场不返复，现员工素养能真正养成。
