精益生产
AI+精益生产-破解生产中的七大浪费
课程背景:在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下,生产现场的精细化管理正面临三重挑战:数据盲区(隐性浪费难以量化)、经验依赖(传统IE手法效率瓶颈)、改进断层(改善成果难以持续)。作为制造执行系统的神经末梢,班组的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败,当下班组长面临双重挑战:传统精益痛点:七大浪费(等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产)导致成本攀升,但传统目视化管理难以精准量化
精益生产之生产计划和质量优化
智能制造工厂的实践需要藉由数字化来建构企业数位神经网络系统,用无纸化来检视系统的贯穿性与协同作业性。用自动化的管理报表产生来实现脑力的解放。让企业从研发、设计、工艺、采购、销售、生产、质量、设备、物流、仓储、服务等环节能过完全的整合贯通,做到可多工、多地的系统化协同作业。来实践生产计划与供应链协同,提供客户满意的产品、交期与质量。
WCM/精益生产-建立高效生产管理体系
【课程背景】企业的生产管理之痛:▪ 执行力差,公司战略,规章制度流程等落不到地;▪ 基层管理人员能力不足,执行力差;▪ 生产效率低,品质管理差,订单准交率低,库存成本高;▪ 计划,交付和库存之间永远的矛盾;▪ 组织,速度和规模间的匹配力不足,企业难以做的更大,走的更远。背后的原因:▪ 管理系统不完善不健全,依赖于人,对人才能力要求高;▪ 忙于赶路,没有人抬头望路的管理现状,让企业的问题反复发生得不
论新经济背景下 精益生产落地之道
课程背景:▪ 从本世纪初开始,世界经济开始从传统经济进入新经济模式,最大的特点就是产能趋于饱和的状态下,客户需求日趋呈现出多品种、小批量、定制化的特点。中国从2010年以来,经济驶入新常态已也是不争的事实,消费升级,去产能,供应侧改革等趋势背景日趋显现,2018年开始中美贸易战加剧,2019年末爆发的新冠疫情,这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业,已经逐步进入“冬天”,增长乏
精益生产管理与项目推行实战
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
丰田式劳动生产率提升方法
丰田生产方式(精益生产方式)已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年,切身体会到丰田的生产效率之高,品质管控之严。通过培训给大家介绍丰田如何提高劳动生产率,以资借鉴。

