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突破TPM瓶颈的七把利剑

突破TPM瓶颈的七把利剑
案例精粹，实战技巧 ；突破瓶颈，颠覆观念【培训对象】 生产副总、设备处长、TPM专员、设备主管、车间主任、主管及后备干部【培训课时】 2天（12小时）【授课讲师】 夏冰【课程前言】“抽一块砖头倒一堵墙，松一颗螺丝断一根梁”，许多设备故障都是由小问题发展而来，越来越多的企业已经意识到全员参与设备维护的重要性，于是，相继在日本、韩国、台湾取得巨大成功的TPM理所当然的受到了企业
制造生产 2025年12月15日

王朋举

王朋举
王朋举 从业经历：18年丰富的生产系统管理实务经验，曾在台资、港资、跨国集团等企业担任生产系统管理、质量管理顾问，IT-3年台湾独资清泰电子科技（深圳）有限公司质量部经理、3年中军民联信息技术研究院主任研究员高级培训讲师、6年联合智业管理研究院高级培训讲师、 现任时代光华管理学院名师在线高级培训讲师；授课经历：汽车、航空航天及防卫、装备、政府机关、铁路、软件、港口等；个人特色：CCAA中国认证认可协会国家注册审核员继续教育课程教师，擅长咨询。
生产管理 2025年07月06日

TPM—计划保全与备品备件管理

TPM—计划保全与备品备件管理
TPM活动从生产过程中浪费的系统性发掘开始，通过专业设备保全活动与自主的小组(PMC)活动，最大限度地提升生产力，谋求全员意识的革新，建立能自我革新的效率化生产设备管理体制。实施TPM活动的效果主要体现在：设备故障等损失激减，品质不良降低10倍以上，综合生产效率倍增，人员及在库削减过半，成本降低30%等！
制造生产 2025年06月21日

徐兴涛

徐兴涛
徐兴涛老师精益生产管理实战专家8年世界500强企业管理实战经验12年精益生产顾问辅导培训经验富士康IE学院精益生产高级讲师北京大学工商管理EMBA工信部第五所特聘管理专家多次赴海外日本丰田本部/京瓷总部研修TCL精益学院/北京大学EMBA总裁班/广东工业大学讲师曾任：TCL科技集团（世界500强）主任工程师曾任：富士康集团（世界500强）
生产管理 2025年12月30日

杨华

杨华
杨华简介三家远程教育中心班组长课程视频录制选定讲师日产训TWI课程认可讲师大中华区品质论坛召集人深圳市质量奖专家评审组成员索尼中国区认定质量评审员北京大学民营经济研究院特聘讲师清华继续教育学院经理人研修班特聘专家香港生产力促进中心精益生产管理顾问聚成股份精品班合约讲师
生产管理 2025年10月14日

宋志军

宋志军
宋志军老师 工业4.0与精益改善实战专家广东省企业管理培训协会理事宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师中国生产成本管控专家、现场管理实效改善专家中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人清华大学、北京大学、
制造物流 2024年05月20日

裴夏

裴夏
裴夏老师精益生产与运营实战专家背景介绍曾任：Fiberxon OPR 总监 （外企）曾任：中兴 手机事业部 中试经理 （世界500强）曾任：华为技术 ISC 物流技术 PM （世界500强）曾任：富士康 IE课长 （世界500强）曾任：GTK 集团精益IE总监 （民企500强）25年精益与运营实战经历实战经验裴老师拥有25年500强公司精益管理及生产运营管理经验。熟悉机械、
生产管理 2026年10月19日

卢铮

卢铮
卢铮老师生产管理实战专家中/英文双语授课10+年精益生产实战经验美国质量协会六西格玛黑带WFA国际促动师协会中级促动师ISO9001/ISO14001/OHS18001内审员资格证书曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心质量经理曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人曾任：新奥集团（世界5
生产管理 2026年09月24日

《TPM全员设备管理与维护》

《TPM全员设备管理与维护》
贾象凯老师的《TPM全员设备管理与维护》课程TPM是“全员参与的生产维护管理”，也称为“全员维护”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业在设备管理体制得到根本性的改善，把设备故障内容进行区分成操作员维护内容、技术员维护内容、管理人员维护内容等，随着现代管理技术的。
制造生产 2026年08月25日

精益生产——生产现场改善与降本增效实战

精益生产——生产现场改善与降本增效实战
由程渡川老师主讲的《精益生产——生产现场改善与降本增效实战》课程。当前制造业普遍面临原材料涨价、人力成本上升、订单交期短、利润空间持续压缩的严峻挑战。大多数工厂在推进精益生产时存在以下典型问题：精益停在“5S打扫”，现场改善流于形式，无法转化为实际效益浪费随处可见：等待、搬运、库存、不良、过度加工、动作浪费、管理浪费产能瓶颈不清晰，线平衡差，设备综合效率（OEE）低成本控制靠“砍”，缺乏系...
制造生产 2026年08月25日
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