课程大纲
5S 管理的核心价值与时代意义
5S 管理的起源与文化溯源
⚫ 理论根基：中国《弟子规》与 5S 的内在契合
⚫ 实践起源：日本丰田公司的现场管理创新（1955 年）
⚫ 国际推广与本土化适配（美国波音、中国石化实践）
5S 管理的核心目标与价值
⚫ 七大核心目标：安全、效率、质量、节约、环保、形象、素养
⚫ 5S 与事故防控的直接关联事故案例）
⚫ 5S 在 HSE 管理体系中的基础定位
5S 管理核心内涵与实施标准
整理：区分要与不要，消除源头隐患
核心定义与作用：释放空间、避免误用、减少浪费
实施方法与工具
⚫ 必要物与不要物判定标准（使用频率法、价值分析法）
⚫ 红牌作战法、定点拍照法实操流程
⚫ 不要物分类处理原则（废弃、暂存、再利用）
延伸应用：人员 / 心情 / 经验的整理
⚫ 减少现场危险叠加（机械化换人、模块化施工）
⚫ 员工心理状态排查（班前十项排查）
⚫ 工作经验沉淀与分享
整顿：定位定量标识，提升作业效率
核心三要素：场所、方法、标识
实施关键要求
⚫ 四定管理：定点、定容、定置、定标识
⚫ 三易原则：易见、易取、易还
⚫ 色标与可视化标识规范（通道、区域、设备标识）
延伸应用：特殊场景整顿
⚫ 检修现场 “三条线”“三不落地” 要求
⚫ 危化品存储 “五距” 标准与能量隔离（LOTO）
⚫ 人车分流与网格化管理
清扫：清洁 + 点检，防范设备隐患
核心定义与意义：环境整洁 + 设备状态确认
实施标准与流程
⚫ 全员责任分区与清扫频次要求
⚫ 清扫标准：一平、三见、四无、五不缺
⚫ 5Why 分析法追溯脏污与设备缺陷根源
延伸应用：情绪清扫与设备点检
⚫ 扫除不良工作心态（安全喊话、亲情提醒）
⚫ 巡回检查规范（间隔、要点、记录）
⚫ 死角清扫与隐患排查（管廊、地沟、设备底部）
清洁：制度固化，维持 5S 成果
核心定义：将整理、整顿、清扫标准化、常态化
实施保障体系
⚫ 5S 管理组织架构（领导小组 + 工作小组）
⚫ 考核评价标准与奖惩机制
⚫ 简报、曝光台、标杆示范的应用
外部协同：承包商 5S 管理统一标准
素养：习惯养成，提升职业化水平
核心定义：自觉遵守规则，形成职业习惯
素养培育三阶段：形式化→行事化→习惯化
实施路径
⚫ 教育培训体系（新员工初始化培训、在职练兵）
⚫ 费曼学习法：人人上讲台，以教促学
⚫ 企业文化渗透（严细实作风、安全文化建设）
5S 管理延伸应用与跨体系融合
与其他管理体系的融合
⚫ 5S 与 TPM（全员生产维护）：TPM 一零步骤
⚫ 5S 与三基工作（基层、基础、基本功）
⚫ 5S 与可视化管理（安全标志、操作提醒牌）
特殊场景 5S 应用
⚫ 危化品存储与运输 5S 要求
⚫ 应急处置中的 5S 原则（人员最少化、现场管控）
⚫ 检修现场 5S 专项管理
5S 管理落地误区与破解方案
常见认知误区
⚫ 误区一：5S = 大扫除（破解：强调制度与素养核心）
⚫ 误区二：5S 是生产现场专属（破解：机关 / 办公区 5S 推进）
⚫ 误区三：运动式推进（破解：常态化考核与文化沉淀）
落地难点突破
⚫ 员工抵触情绪化解（非惩罚性沟通、正向激励）
⚫ 长期坚持的保障措施（PDCA 循环、考核闭环）
⚫ 不要物浪费问题（勤俭节约原则落地）
案例分析与实操演练
典型事故案例复盘
⚫ 亿鼎公司 “9・7” 事故：现场人员聚集与 5S 缺失关联
⚫ 某企业 “6・8” 管线泄漏事故：标识混乱教训
⚫ 天津港 “8・12” 事故：危化品存储 5S 失控反思
实操演练任务
⚫ 红牌作战法现场实操（识别不要物并标识）
⚫ 车间区域整顿方案设计（定置图绘制、标识规划）
⚫ 5S 考核检查表编制
课程总结与行动计划
5S 管理核心逻辑回顾（整理→整顿→清扫→清洁→素养）
分层落地行动计划
⚫ 管理层：组织搭建与资源保障
⚫ 执行层：岗位实操与习惯养成
⚫ 监督层：检查考核与持续改进
长效机制建设建议（文化支撑、培训保障、考核激励）
授课老师
刘长伟 正高，原中国石化北京燕化公司首席专家
常驻地：北京
邀请老师授课：13439064501 陈助理
