课程背景：
行业趋势驱动：工业从 1.0 向 4.0 迭代，AI、工业互联网、数字孪生等技术普及，生产模式从精益生产向智能制造升级，企业需紧跟技术浪潮，打通 “AI + 精益” 融合路径；
企业痛点凸显：多数企业存在效率量化不足（OPE/OEE 核算不清晰）、生产浪费严重（七大浪费难识别）、AI 工具不会用（如 DeepSeek 等软件选品与提示词设计无方法）、快速切换与低成本自动化落地难等问题，导致成本高、交付慢、竞争力弱；
实际需求迫切：企业急需通过精益改善降本增效，同时借助 AI 赋能生产排程、设备维护、质检等环节，建立标准化效率管理体系，适应柔性生产与市场竞争需求。
课程收益：
● 掌握精益管理核心体系（含五大原则、OPE/OEE量化逻辑），构建精益运营管理框架，精益落地组织体系建设（如全员改善推进机制）
● 倡导精益生产文化（含浪费识别与改善思维），制定精益改善实施制度（如改善流程规范），有效推行精益改善活动（如八大浪费梳理、OEE提升研讨）
● 树立“AI+精益”全新管理思维（含智能技术应用逻辑），积极推进生产管理变革，给出活动模板工具表单（如OEE计算表、标准作业票、SMED步骤表）
● 生产作业流程深度分析（含工艺/流程/管理事务分析），认知增值与非增值活动（如无效动作、过度加工），降本增效彻底排除浪费（如通过LCIA优化动作浪费）
● 直击现状实质问题（如设备效率低、生产周期长、AI工具不会用），给出系统解决方法（如预测性维护、DeepSeek辅助改善），输出问题分析思维导图
● AI大数据精准分析（含DeepSeek工具应用、设备故障数据研判），制定项目改善举措，落实企业全面成本管理（如料效/机效成本管控）
● 构建卓越运营管理体系（含全价值链覆盖），全价值链全员参与（如一线员工改善、跨部门流程优化），推行流程再造系统改善（如产线布局精益化、标准作业升级）
● 精益变革增值改善（含AI赋能精益落地、效率量化提升），提升企业经营效益（如OEE达世界级标准、生产周期缩短），达成企业经营管理目标（如成本降低、交付提速、竞争力增强）
课程时间：2-3天，6小时/天
课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；生产、质量、设备、财务、工程技术人员等
课程方式：课程讲授65%，实践演练、案例分析及小组研讨35%
课程大纲
第一讲：现代工业生产的发展
一、现代工业生产的发展
1. 工业技术的发展
1）工业1.0到工业4.0发展简介
2）工业4.0之躯：工业互联网概述
3）工业4.0之魂：AI人工智能概述
2. 生产模式的发展
1）手工生产
2）大量生产
3）精益生产
4）敏捷制造
5）智能制造
第二讲：AI在企业的应用
一、Deepseek时代的基础知识
1. 智能时代的哲学逻辑
2. AI\BI的设计底层逻辑
3. 算法、算力、云的正确理解和DeepSeek的关系
4. 算法、算力与云AIoT、数字孪生、知识图谱等先进技术
5. DeepSeek/kimi/千义/豆包等软件的正确选择
6. 理性推理软件和通用推理软件的优缺点
7. 理性推理软件和通用推理软件的过程关键原则
8. 编辑提示词技巧——角色/任务/要求/事例
9. 编辑提示词技巧——ABCD法则
二、AI技术的核心应用
1. 智能决策：生产排程优化（APS系统）
2. 预测性维护：设备故障预警（准确率＞92%）
3. 视觉质检：缺陷识别效率提升20倍
4. 工艺优化：深度学习驱动参数自适应
案例分析：如何巧问DeepSeek
实操练习：DeepSeek小组提问
第三讲：精益效率管理控制
一、精益管理概述
1. “精益”释义
2. 精益生产概念
3. 精益生产起源
4. 精益生产五大原则
1）价值
2）价值流
3）流动
4）拉动
5）尽善尽美
5. 精益与工厂
1）场地（坪效）：每平方米的产出/产值
2）时间（L.T）：生产周期时长
3）资金（钱效）：库存周转率/现金周转率
4）人员（人效）：人员整体生产效率/OPE
5）材料（料效）：原材料利用率
6）设备（机效）：设备整体生产效率/OEE
6. 精益与经营
1）以客户需求为中心，为客户创造价值
2）以奋斗者为本，为员工价值实现
3）为股东赢利，帮投资人创造价值
第四讲：精益改善竞争力
一、丰田的竞争力的思考
1. 产品的制造方法：设计、研发、工艺、作业过程
2. 工作的推进方法：流程是如何管理的、质量管理流程
3. 采购管理流程、计划排程流程、问题解决
4. 管理的运转方法：组织、分工、权责、考评等
5. 人的活用方法：解决问题的方法、多能工
6. 物的流动方法：布局方式、批量流动方式
案例分享：AI赋能，排版提升“料效”、设备自诊断预测性维护提升“机效”
案例：用DeepSeek工具协助做设备维护与设备OEE改善
第五讲：精益改善竞争力
一、精益效率改善的层次与方法
1. 工厂的效率提升活动
——IE 改善
1）设备生产率（OEE）的提升
2）冲压加工工序生产率提升
3）组装工序生产率提升
4）LCA（Low Cost Automation）
3. 品质改善
1）材料利用率的提升
2）一次合格率（FTT）的提升
3）人为错误的降低（防错法）
4. LT 库存削减
1）缩短 LT・快速换型改善
2）缩短 LT・顺序排产
5. 精益效率与成本改善的四种方法
1）单价与使用量的降低
2）增产时提高设备生产率、固定费用降低
3）通过流动生产排出损耗
4）低成本工厂排产
第六讲：精益效率改善-重新定义浪费
案例解析：大野对丰田管理的解释
一、浪费的概念
1. 浪费的定义
2. 附加价值的认识
3. 对活动与劳动的思考
4. 浪费识别方法
1）望远镜：整个流程
2）放大镜：整个工厂
3）显微镜：每个细节
案例解析：医院看不的故事
结论：一个好的流程才会产生一个好的结果，创建总体流程的优化；问题发生了，不要听一面之词，把整个流程图绘制出来，进行分析，找出瓶颈和浪费
5. 制造系统的七大浪费的诞生
二、七大浪费
视频案例解析：烤面包
1. 过量生产
2. 库存过多
3. 搬运浪费
4. 不良缺陷
5. 无效动作
6. 等待浪费
7. 过度加工
第八大浪费：“管理浪费”
实战演练：请参考并结合企业实际梳理八大浪费清单，分组研讨并发表
三、七大浪费的改善
1. 浪费可见化（可视化、显现化）
2. 浪费改善的顺序
1）把握生产状态的浪费情况
2）思考浪费的原因
3）构思能够消除浪费的最有效方法
4）立即实施改善
5）边尝试，边制作小工具
6）确定能够固化下来方法、Follow-up
第六讲：效率基石：生产效率量化管理体系构建
一、生产效率概述
1. 效率概述
2. 生产效率定义
3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
3. 工厂人效、机效评测
1）人效OPE：工厂整体人员生产效率
2）机效OEE：工厂整体设备生产效率
二、OPE概述（工厂整体人员生产效率）
1. OPE解读
2. OPE时间架构
1）无排配：一天中没有出勤的时间
1）停线损失：稼动效率
2）效率损失：作业效率
3）不良损失：良率
3. OPE的计算：OPE=--------------------------X 100%
例题分析：车间整体人员生产效率（OPE）优化，实例讲解
案例解析：XX企业效率提升200%的现状、分析、改善、核算过程
三、OEE概述（工厂整体设备生产效率）
1. OEE解读
2. 稼动时间的设定
1）设备为主的制程
2）以人为主的制程
3）人机结合的制程
3. OEE的计算：OEE= -------------------------- X 100%
4. OEE时间架构
5. OEE相关概念介绍与计算
例题讲解：OEE计算试题分析，实例讲解
6. 世界级OEE标准85%
现场互动：结合学员生产场景实际，脑力激荡，分析如何提升设备OEE？
试题计算：现场学员练习计算工厂整体设备生产效率，结合世界级OEE标准提出改善先后顺序
课堂练习：现场学员练习分析OEE改善方式
工具：改善提升框架图
案例解析：瓶颈约束改善案例
案例解析：加工行业效率提升案例
案例解析：流程行业效率提升案例
案例解读：推进开展计划
四、LOB与生产单元设计
1. 生产单元及结构
1）生产单元的四个维度
——空间维度、转变维度、组织维度、资源维度
3）作业单元的结构
——生产布局、线边物料、产线平衡、工装治具、员工训练
2. LOB线平衡
提问：平衡率计算发表
3. 生产线平衡分析方法
1）识别瓶颈岗位
2）作业岗位工时测定
3）建立山积表
4）工时测定分析
5）生产线平衡分析的具体推进
a确定对象与范围
b用作业分析把握现状（作业步骤）
c测定各工程的净时间（正常作业时间）
d制作线平衡表图表
e计算平衡
f分析结果，制定改善方案
6）改善瓶颈岗位
课堂计算：根据以上产线数据，计算平衡率
练习与讨论：怎么测量所需时间
游戏互动：LOB平衡游戏：纸牌接龙
4. B值、F值的定义与计算
视频&案例解析：离散加工行业产线平衡率
案例解析：流程设备行业产线平衡率
案例练习：现场计算分析，用DeepSeek进行LOB线平衡分析、罗列改善方向
5. 生产单元布局设计
1）传统型布局
2）精益型布局
6. 产线布局的要点
1）使物料搬运成本最小化
2）空间的有效利用
3）劳动力的有效利用
4）消除瓶颈环节
5）便于信息沟通
视频&案例解析：产线布局效率提升
7. 生产单元改良及标准化
视频&案例解析：产线布局效率提升
第七讲：生产效率提升核心——IE改善系统应用实践
一、程序分析
1. 程序分析概述
2. 程序分析具体推进的三大模块
1）工艺程序分析
2）流程程序分析
3）管理事务分析
二、时间分析（工时标准测定）
1. 时间研究概述
2. 时间研究方法
1）直接法：对作业直接测定的方法
2）合成法：利用已有资料进行推断的方法
3. 时间研究的步骤
1）选择：选择需要研究的工作
2）记录：记录全部工作环境、作业方法和工作要素的有关资料
3）考查：考查全部记录材料和细目
4）测定：选用适当的时间研究方法，测定各项作业的时间；标准工时的测定
互动练习：根据视频测定标准工时
案例解析：时间分析
实操演练：工时测量
三、操作分析
1. 操作分析概述
2. 操作分析的具体实施三大模块
1）人-机操作分析
视频案例：企业人机分析视频
2）联合操作分析
3）双手操作分析
案例解读：双手操作与手元化
四、动作分析
1. 动作经济原则
2. 发现可优化动作
——利用动作品质点检表寻找“浪费动作/单元
案例实操：用DeepSeek进行人机作业分析
案例实操：用DeepSeek对案例统计进行流程分析
第八讲：企业改善基石——标准作业应用实践
一、标准化作业基础认知
1. 标准化作业概述
标准作业小游戏：画猪
2. 标准化作业实施的前提条件
3. 标准化作业三要素
1）节拍时间（Takt Time）和循环时间（Cycle Times）
2）作业顺序：操作人员动作顺序，好与坏对比案例
3）标准手持：标准在制品量设置，含案例与实战演练
二、标准化作业实践
1. 观测时间：时间观察表填写案例
2. 制作工序能力票：工序能力表填写案例
案例：产线标准作业动画解读
3. 设备周期分析
4. 制作作业组合票：作业组合票填写案例
5. 制作标准作业票
三、标准作业的实施步骤
1. 确定节拍（TT、单个产品工序作业循环时间）
2. 计算工序能力，制作工序能力表
3. 编排标准作业组合票，确定作业顺序
4. 确定工序间产品标准持有量
5. 制作标准作业票（现场产线案例）
6. 编制SOP（作业要领书与标准作业书，含现场填写案例）
7. 平衡分析图应用
四、标准作业主要工具
1. 时间观测用纸、工序能力表
2. 标准作业组合票、标准作业票
3. 标准作业要领书、标准作业指导书（含编制作业指导书案例）
案例解读：企业系统推进标准作业案例
案例解读：日资企业标准作业
案例：用DeepSeek工具对现有标准作业内容进行改善
第九讲：产线效率攻坚——SMED快速切换与LCIA低成本自働化实战
一、SMED快速切换
1. 如何理解SMED
视频解读：快速切换生活中的应用
2. 传统切换活动的十个步骤
1）机台停机
2）旧产品零部件撤离现场
3）换模人员和工具准备
4）清洁机台和模具
5）拆卸旧模具
6）搬运新模具及检查保养
7）装调新模具
8）通知前工序准备新零部件试产
9）搬运新零部件准备生产
10）运行调整
3. SMED的四大优点
1）灵活生产
2）快速交付
3）优良品质
4）高效生产
4. SMED的基本法则
1）事前准备
2）并行操作：指两人以上共同切换作业
3）双脚勿动：主要靠手，减少脚的走动、移动
4）使用专用的工夹夹具，一切从简：提高效率
5）与“螺丝”不共戴天：拧螺丝费时间，可考虑用其它固定方法
6）缩短调整时间
5. 实施SMED的步骤
步骤一：现场观察并记录切换流程
步骤二：分析记录的时间与浪费
步骤三：区分内部与外部切换活动
步骤四：分析切换动作与方法
步骤五：将内部作业转为外部作业
步骤六：优化组合内外部作业顺序（ECRS）
步骤七：试验并改进新方法
步骤八：练习及实施完善后新操作标准
视频&案例：SMED快速切换在不同行业的应用解析
现场讨论发表：你所在公司，那些场景可以应用SMED快速切换技术
案例：用DeepSeek工具协助进行SMED快速切换分析及改善
二、LCIA低成本自働化
1. 低成本自働化含义
2. 低成本自働化价值
视频案例：LCIA产线应用解析（操作与物料）
视频案例：Cannon佳能应用案例解析
3. 低成本自働化八大机构与八大动力
动画案例：八大动力机构与中国传统结构
4. 低成本自働化在不同行业的应用
现场解读：AI在各行业的应用与开发
培训结束：现场互动交流
合影留恋
授课老师
郭伟明 15年精益管理实战+10年资深高级咨询顾问经验
常驻地：成都
邀请老师授课：13439064501 陈助理
