课程背景：
AI技术正深度重构制造业班组管理场景：从AI视觉质检替代传统人工筛查、AI预测性维护降低设备停机风险，到数字孪生优化班组生产排程，技术变革已渗透到班组“安全、质量、成本、效率”全流程。但当前多数企业面临“AI技术落地难、班组管理适配慢”的双重困境——一方面，班组长对AI应用场景认知不足，难以将技术与现场管理结合；另一方面，传统班组管理模式（如人工巡检、经验化质量管控）难以适配AI时代的高效生产需求，导致“技术先进但管理滞后”，制约企业转型成效。
同时，AI时代对班组长的能力要求已从“传统执行者”转向“智能管理者”：不仅需掌握精益管理（如KYT安全、OPE/OEE效率核算）的核心方法，更需具备“AI工具应用、数据化决策、跨岗位协同”的新能力。在此背景下，亟需通过系统性课程，帮助班组长搭建“AI技术+班组管理”的融合能力，破解AI时代基层管理的痛点，实现班组管理从“经验驱动”向“数据智能驱动”的升级。
课程收益：
● 技术融合能力：明晰AI在班组的核心应用（质检、维护、排程）及落地路径，能结合AI工具（如AI安全识别、AI成本报表）优化管理流程，打破“技术与管理脱节”的壁垒
● 智能管理能力：掌握AI时代的班组管控方法——用AI辅助安全风险预判（KYT+AI识别）、质量缺陷检测（零缺陷+AI质检）、效率成本核算（OPE/OEE+AI分析），提升管理精准度；
● 人员引领能力：运用情景领导力适配AI时代员工特点（如跨岗位协作需求），靠5种冲突策略化解技术应用中的团队矛盾，通过“班前会+A3报告+PPT”的智能沟通体系，传递管理信息
● 实战落地能力：完成AI相关实战演练（如AI辅助的良品条件制定、OPE/OEE计算），结合案例制定“精益+AI”的班组改善方案，支撑企业基层管理向智能升级
课程风格：
适合性：贴近企业实际，结合生产场景，互动沟通答疑，解决学员关切问题
实用性：有系统，有模板，有工具，有表单，有案例，全套经典实用资料，随拿随用
创新性：对AI时代下的一线班组进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破
实效性：课程中管理工具、方法论、系统文件均来自标杆企业的成熟经验提炼，实用实效接地气
课程时间：2-3天，6小时/天
课程对象：生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理；计划与物料控制经理/主管、精益推进办、质量主管、生产主管、工程师、工艺工程（PE）工程师、检验人员等；一线班组长、作业员、维修员、检验员等
课程方式：课程讲授60%+案例分析及小组研讨20%+实操练习20%
课程工具：
《5S管理工具套表》 | 《作业组合票》 | 《流程分析表》 |
《生产能力票》 | 《标准作业票》 | 《标准时间观察表》 |
《目视化清单》 | 《现场标准化巡视表》 | 《A3报告》 |
《人机作业分析表》 | 《变化点管理表》 | 《质量整备表》 |
课程大纲
课程导入：视频案例《德国智能企业一线管理的24小时》
课程专注力演练：用心寻找
第一讲 AI人工智能基本技术
一、工业革命四阶段发展
1. 机械时代（1.0）→ 电气时代（2.0）→ 自动化时代（3.0）→ 人工智能时代（4.0）
2. 核心差异：从固定流水线到动态配置生产资源
案例：大众汽车柔性产线
二、AI技术的核心应用
1. 智能决策：生产排程优化（APS系统）
2. 预测性维护：设备故障预警（准确率＞92%）
3. 视觉质检：缺陷识别效率提升20倍
4. 工艺优化：深度学习驱动参数自适应
二、关键技术落地路径
1. 工业大数据闭环：数据采集→边缘计算→云端分析→反馈执行
2. 数字孪生：虚拟仿真优化实体生产
案例：西门子安贝格工厂
第二讲：班组长角色认知与心智修炼
一、管理的基础认知
1. 管理角色认知
案例分析：忙碌的马主管
1）管理的本质
2）现场管理者的四大任务
2. 管理角色意识
案例分析：张主管的问题
1）常见两种典型错误的角色意识
2）对应两种正确的角色意识
二、基层管理者的十大职责
1. 按计划及指令安排生产
2. 工艺标准贯彻
3. 成本和效率管理
4. 品质管理
5. 工作教导
6. 设备、工具使用管理
7. 环境5S管理
8. 部属考核管理
9. 出勤管理
10. 公司规章制度贯彻执行
三、职业素养与心理建设
1. 压力和情绪管理
1）压力管控
小组讨论：日常压力管控的方法有哪些？
2）ABC情绪管理法
2. 职业道德和意识
3. 职业行为规范
4. 职业规划
四、班组长职能心智
1. 班组长角色模型解析（对上级. 平级. 下级的角色差异）
2. 班组长核心职责与权限边界（工作执行. 团队管理. 资源协调）
3. 心智修炼体系：成长型思维培养. 情绪与压力管理技巧. 职业倦怠应对
4. 班组长职业发展路径与能力进阶规划
第三讲：班组长核心胜任能力修炼
一、现场管理
1. 一线管理者的SDCA循环
2. 现场管理的基本方法
1）异常发生时，先去现场
2）检查现物
3）掌握现实，当场采取暂时处置措施
4）发掘真正原因，并将之排除
5）标准化
二、安全管理
1. 安全生产的定义
2. 一线管理者安全法则：海因里奇法则
3. 安全管理的内容
1）人的不安全行为
2）物的不安全状态
3）管理上的失误
4. KYT危险预知活动的实施方法
1）试点期：危险点照片的情景分析
2）展开期：自己作业场所的分析
3）自主管理期：设备保全/危险作业前的分析
5. KYT的基本方法
1）掌握现状：到底哪些是潜在的危险因素
2）追求根本：这才是主要危险的因素
3）找出对策：如果是你怎么做
4）设定目标：我们是这样做的
案例分析：简单的危险识别
课堂练习：安全生产过程图识别
AI识别：应用AI识别安全生产过程，发现安全问题及预防措施
案例分析：叉车驾驶
6. KYT活动表练习
案例分析：作业过程分析
7. KYT推进的标准化动作
1）通过记录与文件,固化班组安全活动成果,改进自主管理能力
2）PDCA一定要结合改善才能避免流于形式
案例分析：企业安全红线设定
四、3级区域管理
1. 现场管理的三个层级
1）车间、课级
2）课级、班组长
3）班组长、操作员级
2. 3级区域管理的划分
1）班组的区域管理
2）线/工序的区域管理
3）车间/课的区域管理
3. 建立快速反应机制与层级会议机制
案例解析：现场快速反应团队构建
案例解析：快速反应的实践
第三讲：班组长核心胜任能力修炼（QCP质量、成本、效率）
一、班组质量管理
精益核心质量理念《丰田生产线自停机制》
案例分享：展示AI Deepseek在工厂生产外观检查中的应用视频，如利用AI Deepseek的图像识别技术，快速、准确地检测产品外观缺陷，提高检测效率和准确性。
思考：质量和效率哪个更重要？
1. 零缺陷的发展历史
思考：什么是零缺陷
2. 零缺陷质量管理观-质量的三层面
1）人理-工作质量
2）事理-流程质量
3）物理-产品质量
3.零缺陷的三大核心思想
1）改变思想
2）改变角色
3）改变行为
4. 零缺陷的质量关键目标
客户感知：零缺陷的价值原点
分享富士康总裁郭台铭对质量的独特见解：“质量——就是客服愿意用两倍的价格来跟你买，而且还很高兴”；“质量是价值与尊严的起点，也是公司赖以生存的命脉”。
5. 自工序完结的理论体系
1）良品条件构成：设计要件（物）、生技要件（机、环）、制造要件（法、人）
2）自工序完结审视
课堂演练：以“电饭煲煮饭”各小组制定一份煮饭良品条件整备表-《煮饭良品条件整备表》
6. 自工序完结的评价
7. 良品条件遵守率
课堂演练：良品条件遵守率的计算
8. 自工序完结度
9. 自工序完结的推进
推进方法：1）根据品质基准，编制良品条件2）确认对良品内容的遵守率
推进成效：
1）过程指标——自工序完结度
2）结果指标——后工序发现不良
案例分析：过程品质推进看板
案例分析：国内某头部企业-广州分公司阶段推行
案例分析：国内某加工企业-自工序完结，策划、推进、过程管理、成果整理全过程
课堂回顾、问答发表
二、班组成本管理
1. 企业发展的过程（成本递减）-熵增定律
2. 成本利润的差异化分析
1）高端制造对比商业模式的成本差异
2）成本改善误区-带条件的降本
3. 车间班组成本核算模版
1）车间整体自主经营状况
2）标准成本分析
3）批次成本分析
4）分享成本及损失分析
5）成本改进内容及下月计划.
案例解析：AI赋能，分析成本构成报表及改善方式
案例分享：AI赋能，数字仿真工厂布局规划，识别VSM价值流图改善机会
案例分析：XX企业月度成本分析报告
课堂练习：我们企业的成本构模拟练习，顾问辅导、点评
三、班组效率管理
1. 效率概述
2. 生产效率定义
3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
4. 工厂人效、机效评测
1）人效OPE：工厂整体人员生产效率
2）机效OEE：工厂整体设备生产效率
5. OPE概述（工厂整体人员生产效率）
1）OPE定义：Overall Personnel Effectiveness工厂整体人员生产效率
2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时
3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长
6. OPE时间架构
1）无排配：一天中没有出勤的时间
1）停线损失：稼动效率
2）效率损失：作业效率
3）不良损失：良率
7. OPE的计算：OPE=-------------------------- X 100%
例题分析：车间整体人员生产效率（OPE）计算，实例讲解
8、OEE概述（工厂整体设备生产效率）
9. 稼动时间的设定
10. OEE的计算OEE= -------------------------- X 100%
11. OEE时间架构
1）计划停机损失：给出维保、维修、调试等时间
2）非计划停机损失：时间稼动率
3）速度损失：性能稼动率
4）不良损失：良率
12. OEE相关概念介绍与计算
例题讲解：OEE计算试题分析，实例讲解
13. 世界级OEE标准85%
1）时间稼动率90%
2）性能稼动率95%
3）产品良率：99.9%
现场互动：结合学员生产场景实际，脑力激荡，分析如何提升设备OEE？
试题计算：现场学员练习计算工厂整体设备生产效率，结合世界级OEE标准提出改善先后顺序
——识别浪费
1. 浪费的表现
1）显性浪费
2）隐性浪费
2. 消除工浪费
1）等待浪费
2）搬运浪费
3）库存浪费
4）不良浪费
5）过量生产的浪费
6）过剩加工的浪费
7）动作的浪费
8）管理的浪费
9）原材料利用率的浪费
X）人未尽其才的浪费
案例解析：人的效率案例-LOB线平衡改善案例
案例解析：人的效率案例-少人化、省人化
案例解析：设备效率案例-设备效率改善案例
案例分享：AI人工智能在智能化工厂中的应用场景分析
案例分享：结合工厂实况应用AI DeepSeek，编制工厂人效提升思维导图与目标，实例分析
第四讲：班组日常化管理模式建设
一、目标管理
1. 目标与管理层次的关系
2. 目标管理推行的六个步骤
1）由最高管理层制订大目标，并以此制订策略计划
2）各层的管理者制订各自的短期目标
3）依据短期目标制订行动计划
4）制订目标执行状况及监控制度，并将有关资料向上司进行反馈
5）如不到预期目标，需采取纠正措施
6）目标达成的情况要纳入绩效评价
管理目标模拟活动：火车发货的数量
3. 设立部门和个人目标的七个步骤
1）正确理解公司的整体目标，并向下属传达
2）制定符合SMART原则的目标
3）检验目标是否与上司的目标一致
4）列出可能遇到的问题和阻碍，找出相应的解决方法
5）列出实现目标所需要的技能和知识
6）列出为达成目标所必需的合作对象和外部资源
7）确定目标完成的日期，并对目标予以书面化
案例解析：如何设立部门和个人目标
实例分享：智能化工厂落地应用实效分享
案例分享：DeepSeek分析部门降本关键要素，科学量化制定部门降本目标，实施方针目标管理
二、计划管理
1. 计划的三层含义
1）决定未来即将执行的事务
2）预先思考及决定如何达成目标的方法与程序
3）根据决定需要采取的行动，以达成期望的目标
2. 工作计划的要点
3. 制定计划的5W2H
4. 计划的分类
1）按时间的分类
2）计划按用途分类
课堂活动：摩天楼搭建计划
3）其他类型
5. 计划任务的PDCA循环
——计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Act）
三、过程控制
1. 控制的目的
2. 控制的五原则
3. 过程控制的关键：主动发现和暴露问题
4. 管理一线的控制：班组长的现场巡岗
工具1：管理纸版卡的使用
工具2：目视沟通看板
案例分析：刘班长的现场为什么不受控制
案例分析：底浆质量不达标的故事
四、日清日结
1. OEC日清体系的三大模块
1）管理人员的日清
2）一线员工的日清
3）生产现场的日清
2. 日清工作法的九要素“5W3H1S”
案例：3C看板
第五讲：基层管理者对员工思想动态的管理
一、人员领导
1. 员工发展的四个阶段框架图
——新入职阶段、适应阶段、成长阶段、成熟阶段
2. 丰田的“人才”观
3. 情景领导力的四种风格
模型：情景领导力模型
小组课堂讨论：4种领导风格各有什么优点、缺点
案例分析：不同情景领导力风格
二、冲突管理
1. 冲突产生的根源
2. 团队冲突的解决方案
模型：冲突管理模型
3. 冲突管理的五种策略
模型：冲突库管理模型
——回避、退让、竞争、协作、妥协
4. 消除团队有害冲突
5. 激发正常冲突
模拟动态管理策略：
1）员工思想动态的影响因素（工作、生活、企业文化）
2）思想动态识别方法：观察技巧、有效沟通话术（倾听、提问）
3）分类管理策略：针对新员工、老员工、绩优 / 绩差员工的思想引导方法
4）员工关怀体系构建（谈心机制、帮扶措施、职业发展支持）
第六讲：综合能力、沟通能力提升
一、建立良好工作关系的基本原则
1. 要告诉部属的工作情形
2. 对部属有影响的变更事项要在事前告知本人
3. 表现好时要及时表扬
4. 充分发挥部属的能力
二、沟通的基础
课堂沟通演练：沟通时，信息为什么丢失
1. 沟通的漏斗理论
2. 沟通的三个环节
三、上中下沟通策略
1. 向上沟通的原则
案例：如何与上司沟通
2. 向下沟通的技巧
案例解析：怎样与下属沟通
3. 横向（平行）沟通的原则
课堂练习：横向沟通演练
四、批评表扬技巧
1. 表扬员工的流程
2. 批评下属的技巧
案例分析：车间主任和班长沟通案例
五、任务下达的流程要点
1. 遵循5W2H的原则
2. 激发下属的意愿
3. 确认下属的理解
4. 鼓励下属提出疑问
5. 听取下属的想法，必要时进行指导
六、班组会议管理
课堂问答：为什么要班前会？
1. 班前会的三观四必讲
视频案例解析：某国内龙头企业班前会案例
2. 企业开展班前会的注意事项
3. 班前会的评价流程——班前会评价表
小组课堂演练：班前会流程
七、班组日常汇报PPT制作
1. PPT 制作的底层逻辑
2. 结构设计与内容提炼
3. 工作内容转化为 PPT 要点的方法（信息提炼、去繁就简）
4. 设计与美化技巧：模板选择与定制（契合企业风格、班组属性）
配色、字体规范（提升专业性，避免视觉干扰）
图片、图表（如柱状图、流程图）的高效运用（数据可视化、流程清晰化）
5. 呈现与演讲配合
6. PPT辅助演讲的技巧（避免读 PPT，重点突出）
7. 时间控制与互动设计（提升听众关注度）
教学方式：案例对比分析+ 实操工作坊+ 分组点评优化
八、A3报告-一页纸简要的问题汇报形式
1. “一页纸报告”的基本概念
2. 三种类型的“一页纸报告”
3. 解决问题型“一页纸报告”
4. “一页纸报告”制作步骤及要领
1）明确制作目的
2）撰写报告纲要
3）确定版面设计
4）撰写报告内容
5）检查校对报告
5. “一页纸报告”的形式及应用
6. A3报告现场实操演练，模拟报告发表
课堂练习：DeepSeek分析问题内容，梳理问题真因及CAPA预防措施，形成报告
成功案例分享：班组管理成功案例分享
第七讲：精益绿带、黑带认证制定文化建设
1. 标杆企业文化内含
2. 制造企业核心文化
3. 制度文化的重要性
4. 绿带黑带战略规划
5. 应知应会专业知识
6. 精益绿带、黑带认证基本条件
案例分享：开展精益人才绿带与黑带认证实例分享
案例交流、总结：
1）企业班组改善推行案例分享、交流、研讨
2）知识回顾、总结
——DeepSeek在各行业的应用趋势解读
授课老师
郭伟明 15年精益管理实战+10年资深高级咨询顾问经验
常驻地：成都
邀请老师授课：13439064501 陈助理
