课程背景：
当前，全球制造业正处于从工业3.0向工业4.0深度迈进的关键阶段，工业技术历经1.0蒸汽时代、2.0电气时代、3.0自动化时代的迭代，已全面进入以“工业互联网为躯、AI人工智能为魂”的4.0新时代。在此背景下，生产模式也从传统的手工生产、大量生产，逐步向精益生产、敏捷制造升级，而智能制造已成为企业在市场竞争中立足的核心方向。
然而，许多制造企业面临着多重发展困境：一方面，传统生产模式下，存在生产效率低、成本高企、浪费严重等问题，如库存积压导致资金周转缓慢、设备故障率高影响生产连续性、人员效率难以精准管控等；另一方面，在数字化转型浪潮中，企业普遍存在“不会转、不敢转、转不好”的困惑——不清楚如何平衡精益化与数字化的关系，不了解智能化工厂的构建路径，面对AI、数字孪生、知识图谱等先进技术不知如何落地应用，同时缺乏将技术与运营管理深度融合的能力。
更为关键的是，市场竞争日益激烈，客户需求愈发个性化、多元化，传统依赖规模效应的盈利模式难以为继，企业亟需通过技术赋能与管理革新实现降本增效、提升核心竞争力。在此形势下，“没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化”已成为行业共识，企业迫切需要一套系统、可落地的方法论，将AI技术与精益运营管理相结合，打通从技术到效益的转化路径，实现卓越运营与可持续发展。
课程收益：
● 知识层面：快速掌握“AI+精益”核心体系：明晰工业1.04.0迭代逻辑与智能制造核心；学会精益管理关键工具（如VSM价值流、工厂“六效”管控）；明确智能工厂构建路径与实施步骤
● 能力层面：
会用AI工具：掌握AI软件选择与提示词技巧，能结合场景解决运营问题
能做精益改善：会用价值流图找浪费、用“成本归零”降本，会算评OPE/OEE并提效
能规划智能工厂：可判断转型需求、制定落地计划，避免盲目投入
能做运营管理：会建卓越运营系统、定量化KPI目标，懂企业盈利模式
● 效益层面：
降本增效：AI+精益助力多维度控成本、提效率
推动转型：打通“精益数字智能”路径，提升柔性生产能力
建改善机制：搭建全员改善体系，培养专业人才，实现持续优化
强竞争力：实现盈利模式转型，在质量、交付、成本上形成优势
授课风格：
适合性：贴近企业实际，结合生产场景，互动沟通答疑，解决学员关切问题
实用性：有系统，有模板，有工具，有表单，有案例，全套经典实用资料，随拿随用
创新性：对卓越运营管理系统及降本增效进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破
实效性：课程中管理工具、方法论、系统文件均来自企业的成熟经验提炼，实用实效接地气
课程时间：2-3天，6小时/天
课程对象：管理层：生产经理、运营总监、工厂负责人等；一线管理者：班组长、车间主任、精益推进专员；其他：对精益生产感兴趣，希望提升效率与竞争力的企业或个人
课程方式：课程讲授65%，实践演练、案例分析及小组研讨35%
课程大纲
第一讲：历史的转变：现代工业生产的发展
一、现代工业生产的发展
1. 工业技术的发展
1）工业1.0到工业4.0发展简介
2）工业4.0之躯：工业互联网概述
3）工业4.0之魂：AI人工智能概述
2. 生产模式的发展
1）手工生产
2）大量生产
3）精益生产
4）敏捷制造
5）智能制造
第二讲：时代之变：现代工业生产的发展
一、现代工业生产的发展
1. 工业技术的发展
1）工业1.0到工业4.0发展简介
2）工业4.0之躯：工业互联网概述
3）工业4.0之魂：AI人工智能概述
2. 生产模式的发展
1）手工生产
2）大量生产
3）精益生产
4）敏捷制造
5）智能制造
二、智能制造成就时代企业
1. 智能制造实施七大路径
2. 没有成功的企业，只有时代的企业
1）要么智能制造，要么退出制造
2）没有数字化，就没有智能化
3）没有精益化，就没有数字化
4）流程再造卓越运营，运营精益化，管理IT信息化
3. 智能制造成熟度评估模型
4. 智能制造实施综述
5. 智能化工厂生产场景
6. 传统产业如何高质量发展
7. AI是智能制造的“智能引擎”
8. AI在生产智造中的应用场景
案例分享：AI人工智能在工厂生产中的有效应用
第三讲：智造之变 AI智能化工厂规划实施
一、Deepseek时代的基础知识
1. 智能时代的哲学逻辑
2. AI\BI的设计底层逻辑
3. 算法、算力、云的正确理解和DeepSeek的关系
4. 算法、算力、与云AIoT、数字孪生、知识图谱等先进技术
5. DeepSeek/kimi/千义/豆包等软件的正确选择
6. 理性推理软件和通用推理软件的优缺点
7. 理性推理软件和通用推理软件的过程关键原则
8. 编辑提示词技巧——角色/任务/要求/事例
9. 编辑提示词技巧——ABCD法则
案例分析：如何巧问DeepSeek
实操练习：DeepSeek小组提问
二、智能化工厂构建
1. 智能化工厂三大核心支柱
1）模块化设计
2）自动化生产
3）数字化转型
2. 智能化工厂基础建设重要性
1）组织、职责与人才
2）标准化、精益化基础建设
3）IT信息化系统集成开发
3. 智能制造智能引擎：AI人工智能
案例分享：AI人工智能在智能化工厂中的应用场景分析
三、智能制造的实施概述
1. 智能制造的实施七大路径
路径一：作业标准化
路径二：运营精益化
路径三：产品模块化
路径四：生产自动化
路径五：管理信息化
路径六：决策数字化
路径七：工厂智能化
2. 解读智能工厂大路径拆解图
3. 智能化工厂落地步骤
4. 智能制造落地实施四大阶段关键特征
第一阶段：标准化、增值改善、少人化、降本增效
第二阶段：可制造性、可自动化、设备讯息、产品策略
第三阶段：量化、分析、系统、集成
第四阶段：运维、预测、决策、高效
四、智能化工厂思考
1. 要不要构建智能化工厂？
2. 构建智能化工厂如何切入实施？
3. 要不要投入自动化设备？设备通用性又如何解决？
4. 企业如何根据实际状况上信息系统？要上哪些信息化系统？
5. 智能制造实施综述【没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化】
1）智能制造：智能化工厂
2）数字化转型：数字化工厂
3）精益变革：卓越运营管理体系构建
实例分享：智能化工厂落地应用实效分享
第四讲：运营之变：精益运营卓越绩效管理
一、精益管理概述
1. “精益”释义
2. 精益生产概念
3. 精益生产起源
4. 精益生产五大原则
1）价值
2）价值流
3）流动
4）拉动
5）尽善尽美
5. 精益与工厂
1）场地（坪效）：每平方米的产出/产值
2）时间（L.T）：生产周期时长
3）资金（钱效）：库存周转率/现金周转率
4）人员（人效）：人员整体生产效率/OPE
5）材料（料效）：原材料利用率
6）设备（机效）：设备整体生产效率/OEE
6. 精益与经营
1）以客户需求为中心，为客户创造价值
2）以奋斗者为本，为员工价值实现
3）为股东赢利，帮投资人创造价值
第五讲：精益改善竞争力
一、丰田的竞争力的思考
1. 产品的制造方法：设计、研发、工艺、作业过程
2. 工作的推进方法：流程是如何管理的、质量管理流程
3. 采购管理流程、计划排程流程、问题解决
4. 管理的运转方法：组织、分工、权责、考评等
5. 人的活用方法：解决问题的方法、多能工
6. 物的流动方法：布局方式、批量流动方式
案例分享：AI赋能，智能排版提升“料效”、设备自诊断预测性维护提升“机效”
二、卓越运营管理
1. 企业赚钱的三个层次
1）靠钱赚钱
2）靠产品赚钱
3）靠流程赚钱
2. F公司代工赚钱的策略
1）五大产品策略
2）四大管制系统
3）资源效果最大化
3. 卓越运营管理系统概述
1）工管系统
2）生管系统
3）品管系统
4）经管系统
三、卓越绩效管理
1. 经营之道：制造业经营思维蓝图
2. 母本对标：标杆公司财务指标分析与认知
3. 成本管控思维导图
4. 工厂整体效率提升思维导图
5. 经营绩效管控
6. KPI绩效指标方针目标管理
案例分享：结合工厂实况应用AI DeepSeek，编制工厂人效提升思维导图与目标，实例分析
第六讲：利润之变：企业降本增效活动开展
一、工厂价值的实现过程
1. 价值在流动中实现
3. 利润=售价-成本
3. 成本取决于设计与生产
4. F公司成本归零心法
5. F公司成本归零价值观
6. F公司打造成本归零方法论
1）成本归零-换思维
2）成本归零-建体系
3）成本归零-变机制
4）成本归零-改习惯
7. F公司成本归零七板斧
1）负库存
2）弹性成本
3）成本仪表
4）成本钦差
5）组织瘦身
6）效率倍增
7）资源挖掘
现场讨论：成本、质量、效率、安全相互关系、重要性与正确认知
案例解析：XX企业成本改善核算机制，统计口径、核算归口、折算方式等
案例解析：XX企业成本构成及月报
小组练习：我们部门的成本构成解析，学员发表、老师辅导点评
二、VSM价值流管理
1. 价值流分析
2. 工厂的运作本质是价值的流动
1）价值流图（现状图）
2）价值流改善
3）价值流图（未来图）
4）价值流增值比提升
3. 价值流管理可产生的效果
案例分享：XX企业全价值流程图解析-小组讨论改善点
案例分享：AI赋能，数字仿真工厂布局规划，识别VSM价值流图改善机会
四、降本增效有效开展
1. 企业发展的过程（成本递减）-熵增定律
2. 成本利润的差异化分析
1）高端制造对比商业模式的成本差异
2）成本改善误区-带条件的降本
3. 车间班组成本核算模版
1）车间整体自主经营状况
2）标准成本分析
3）批次成本分析
4）分享成本及损失分析
5）成本改进内容及下月计划.
案例解析：AI赋能，分析成本构成报表及改善方式
案例分享：AI赋能，数字仿真工厂布局规划，识别VSM价值流图改善机会
案例分析：XX企业月度成本分析报告
课堂练习：我们企业的成本构模拟练习
2. 降本增效活动推行前考量
3. 月度经营管理会议规划与检讨
4. 降本增效专题会议报告
案例分享：XX集团企业部门降本关键要素及运营法则-年降本10亿的奥秘
案例分享：DeepSeek分析部门降本关键要素，科学量化制定部门降本目标，实施方针目标管理
五、降本增效关键举措行动方案
1. 主导部门整体规划关键举措行动方案
2. 项目实施管理工具“方针目标管理”
3. 核心部门关键举措项目及其经典案例
1）研发部关键举措，案例：产品模块化设计
2）工艺技术部关键举措，案例：VSM价值流管理增值比改善提升
3）品质部关键举措，制程异常闭环改善
4）生产部关键举措，案例：工厂整体生产效率OPE
5）供应链管理部关键举措，案例：库存周转率降低
6）设备部关键举措，案例：自动化产线架构
案例分享：AI赋能，财务科目成本费用大数据分析，运用80/20原则锁定TOP3降本举措
案例分享：阿米巴部门、车间月度核算及运营机制
第七讲：管理之变：工厂整体生产效率提升
一、基础IE概述
1. 基础IE的定义
2. 基础IE的研究体系
3. 基础IE的重要性
4. IE的四大基本职责
二、时间研究
1. 产品标准时间定义
2. 产品标准时间的重要作用
3. 产品标准时间建立方法
三、生产效率概述
1. 效率概述
2. 生产效率定义
3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算
3. 工厂人效、机效评测
1）人效OPE：工厂整体人员生产效率
2）机效OEE：工厂整体设备生产效率
四、OPE概述（工厂整体人员生产效率）
1. OPE解读
2. OPE时间架构
1）无排配：一天中没有出勤的时间
1）停线损失：稼动效率
2）效率损失：作业效率
3）不良损失：良率
3. OPE的计算：OPE=-------------------------- X 100%
例题分析：车间整体人员生产效率（OPE）优化，实例讲解
案例解析：XX企业效率提升200%的现状、分析、改善、核算过程
五、OEE概述（工厂整体设备生产效率）
1. OEE解读
2. 稼动时间的设定
1）设备为主的制程
2）以人为主的制程
3）人机结合的制程
3. OEE的计算：OEE= -------------------------- X 100%
4. OEE时间架构
5. OEE相关概念介绍与计算
例题讲解：OEE计算试题分析，实例讲解
6. 世界级OEE标准85%
现场互动：结合学员生产场景实际，脑力激荡，分析如何提升设备OEE？
试题计算：现场学员练习计算工厂整体设备生产效率，结合世界级OEE标准提出改善先后顺序
课堂练习：现场学员练习分析OEE改善方式
第八讲：改善之变：精益管理消除浪费
一、识别浪费
1. 浪费的表现
1）显性浪费
2）隐性浪费
2. 消除工厂七大浪费
1）等待浪费
2）搬运浪费
3）库存浪费
4）不良浪费
5）过量生产的浪费
6）过剩加工的浪费
7）动作的浪费
其他：管理的浪费、原材料利用率的浪费、人未尽其才的浪费
课堂练习：XX案例视频，寻找浪费
案例分析：XX企业浪费改善视频分析
3. 消除“非生产现场新七大浪费”
1）过程失控
2）价值度低
3）无的放矢
4）墨守成规
5）组织内耗
6）官僚主义
7）机构臃肿
二、精益研发产品模块化与DFX可制造性技术在成本企划中应用
1. 成本管理的三大支柱
1）成本企划
2）原价维持
3）原价改善
2. 产品模块化设计
1）模块化定义
2）模块三要素
3）产品设计效率计算与标准
案例分享：电动机驱动总成产品模块化设计，效率提升实例分析
3. DFX可制造性应用技术
1）面向制造的设计（DFM）
2）面向装配的设计（DFA）
3）面向成本的设计（DFC）
4）面向实验的设计（DFT）
5）面向售后服务的设计（DFS）
6）面向环境的设计（DFE）等
4. 应用DFMA可产生的效益
现场互动：了解企业“三工”：产工、制工、品工在生产过程控制的核心职责
三、质量成本有效管控
1. 质量成本的定义
2. 质量成本概论
1）“矿中黄金”
2）“水上冰山”
3）质量成本营收占比
3. 质量成本分类
1）显性质量损失
2）隐性质量损失
4. 质量成本构成
1）外部故障损失成本
2）内部故障损失成本
3）鉴定成本
4）预防成本
5. 如何理解质量免费
案例分享1：CNC数控机床，产品加工工装夹治具防呆设计，质量保证
案例分享2：XX企业自工序完结质量改善现场运营
第九讲：成果之变：精益变革增值改善
一、全员提案改善管理制度
1. 何谓问题
2. 问题来源
3. 如何理解改善
4. 改善的正确思维
1）改善是为了谁？
2）“三头”观念：头头开始、从头开始、头脑开始
3）20种不良情绪
4）10种良好行为
5）改善的基本意识
5. 哪些工作需要改善：11大类
6. 改善常用的工具
7. 全员提案改善管理制度
1）《全员提案改善管理制度》系统文件实例
2）“提案改善发布大会”实例及其模板
案例分享：产品首件检查提升改善，构建产品检测自动化输送管道系统，实例介绍
案例分享：XX企业改善氛围及基层班组全员参与的改善案例集
二、学习精益变革增值立项改善
1. 企业为什么要做精益变革立项增值改善
1）企业经营现状困难
2）VSM价值流增值比远远小于5%，更甚者小于1%
3）公司经营战略需求
2. 学习标杆企业精益改善文化
3. 精益变革增值改善大计划
4. 精益立项增值改善实现效果
5. 精益变革增值改善活动实施规划
1）主导部门：制定精益变革《改善周立项滚动计划》
2）实施部门：提报精益变革《改善周项目》
3）主导部门：精益变革《改善周项目提报》评审与公告
4）实施部门：编制精益变革《项目立项书》
5）项目组团队成立推进室
6. 精益变革增值改善活动实施落地
1）确定精益变革课题项目
2）明确精益改善目的
3）成立项目组织，明确项目组长及项目组成员
4）制定项目组组长、成员的工作职责
5）量化制定精益变革立项改善的目标
6）制定项目推进计划
7）制定项目实施激励机制
8）制定现场问题点的改善举措、评估实施
9）标准化与推广应用
案例分享：精益立项变革改善，生产全流程分析实现绩效大突破，实操案例分享
三、企业改善运营机制
1. 标杆企业文化内含
2. 制造企业核心文化
3. 制度文化的重要性
4. 绿带黑带战略规划
5. 应知应会专业知识
6. 精益绿带、黑带认证基本条件
案例分享：XX开展精益人才绿带与黑带认证实例分享
案例解析：XX企业精益改善人才培养道场的设计与运营
案例解析：XX企业的高、中、基三层级改善运营机制
培训结束：现场互动交流
合影留恋
授课老师
郭伟明 15年精益管理实战+10年资深高级咨询顾问经验
常驻地：成都
邀请老师授课：13439064501 陈助理
