韩华明:采购降本实战——从单一压价到供应链双赢

课程背景

当前制造业市场竞争日趋白热化，原材料价格波动、市场需求多变、供应链不确定性加剧，企业盈利空间持续被压缩。采购作为企业成本管控的核心环节，已然成为制造企业守住利润、提升核心竞争力的关键阵地，传统粗放式采购管理模式，已无法适配现阶段企业精益化、长效化的经营发展需求。

现阶段多数制造企业采购降本陷入严重的结构性误区：

过度依赖单一压价、谈判降价的传统模式，看似采购单价持续下降，实则衍生大量隐性成本。

低价倒逼供应商缩减品质与服务投入，造成来料不良、交期延误、产线停线、呆滞库存、售后赔付等连锁问题，完全吞噬前端降本成果。

同时，采购、研发、品质、PMC等部门KPI割裂、协同缺失，形成局部优化、全局内耗的恶性循环，导致企业降本难落地、利润难提升。

针对以上行业普遍痛点，本课程独家引入制造企业供应链协同运营八维模型™，彻底打破单点降价思维局限。课程聚焦TCO全周期成本管控、品类战略优化、VAVE技术降本与跨部门协同机制搭建，帮助企业摒弃供需零和博弈，构建全链路协同降本体系，精准剥离隐性成本，平衡采购降本、品质与交付三大核心指标，真正实现从“账面降本”到“真实利润增长”的转型，筑牢企业供应链韧性与盈利底座。

课程收益

1. 打破传统单一压价的固化思维，掌握TCO全生命周期成本核算方法，精准识别并量化质量、库存、物流、资金占用等隐性成本，彻底告别账面虚降本，助力企业实现真实利润增长。

2. 熟练运用卡拉杰克模型完成企业物料分级分类，针对战略、瓶颈、常规品类制定差异化寻源、库存管控与议价策略，优化供应结构，有效降低供应风险，全面提升供应链整体韧性。

3. 摒弃供需零和博弈模式，掌握ESI前置介入、材料替代、工艺优化等VAVE落地方法，联动研发、品质与供应商开展技术降本，跳出价格内卷，实现降本不降质的双赢效果。

4. 重构采购供应链全局KPI考核体系，破除传统指标带来的部门内耗，建立成本节约、交付质量、库存周转、异常预警的数据化机制，实现采购运营可量化、可复盘、可预警。

5. 掌握采购、研发、PMC、SQE跨部门协同流程与联合审查机制，化解部门KPI冲突，搭建常态化降本改善专案，输出落地行动计划，实现短期速赢与长期体系化降本兼顾。

课程特色

1. 基于“制造企业供应链协同运营八维模型™”系统展开；

2. 全部围绕制造企业真实采购问题设计；

3. 聚焦降本、库存、交付、供应商等核心经营问题；

4. 覆盖采购、SQE、PMC、供应商协同全流程；

5. 结合1000+工厂真实改善案例；

6. 强调供应链协同，而非单纯价格谈判；

7. 强调数据驱动与采购运营能力建设；

8. 强调真实制造业场景与可落地改善路径

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业总经理、工厂厂长、供应链总监、采购总监、PMC经理、SQE经理、研发/工程经理及核心运营团队。

课程方式：讲师讲授、案例分析、小组讨论、实战演练、场景模拟、数据推演、沙盘推演

课程工具：

课程大纲

第一讲：痛点复盘——破除单一压价误区，建立协同降本思维

一、企业采购降本常见问题

1. 采购单价下降但利润未增长

2. 频繁插单与采购救火

3. 压价导致供应商不配合与交期不稳

二、单纯压价的供应链风险

1. 来料不良与客户投诉

2. 交期延误与安全库存增加

3. 断供与缺料风险

三、企业供应链协同运营八维模型核心逻辑

1. 供应链协同降本

2. 库存、交付与成本平衡

3. 采购与PMC协同机制

工厂案例复盘：某制造企业采购持续降价，但企业利润持续下滑案例。

输出工具：《采购降本痛点自检清单》

第二讲：品类策略——物料分级分类管控，优化供需匹配结构

一、企业供应商结构分析

1. 核心物料供应商

2. 独家供应商

3. 备用第二/第三供应商

二、物料分类采购

1. 卡拉杰克模型

2. 物料分类采购方法

1）常规物料：降低采购管理成本

2）杠杆物料：最大化采购议价能力

3）瓶颈物料：保证供应

4）战略物料：战略合作

三、核心物料采购降本方法

1. 集中采购策略

2. 本地化采购策略

3. 长期协议保供保价

实战演练：现场建立企业采购分类矩阵。

输出工具：《采购物料分类与策略表》

第三讲：TCO成本——全周期隐性成本拆解，实现真实降本增效

一、隐性采购成本主要来源

1. 返工与停线损失

2. 呆滞库存与资金占用

3. 空运与加急物流费用

二、TCO总拥有成本分析方法

1. 包装、运输与仓储成本

2. 退货、报废与客户索赔成本

3. 缺料与加急带来的额外成本

三、采购降本与交付平衡机制

1. 采购价格与总成本关系分析

2. 采购、PMC与品质联合评审机制

3. 降本与准时交付平衡方法

工厂案例复盘：某工厂通过TCO分析让库存下降30%的案例。

输出工具：《采购真实成本核算模板》

第四讲：技术降本——VAVE供需联合改善，跳出低价内卷博弈

一、供应商长期合作机制

1. 建立长期稳定的供应商合作关系

2. 识别供应商真实产能与质量能力

3. 提升供应商配合度的方法

1）绩效评价

2）联合改善

3）激励机制

二、供应商联合改善模式

1. 提前参与新产品开发

2. 材料替代与包装优化

3. 价值分析与价值工程应用(VA/VE)

三、数据化采购议价方法

1. 原材料价格分析

2. 引入竞争机制降低采购风险

3. 成本拆解与采购谈判方法

小组讨论：面对强势供应商，采购如何实现降本与保供平衡？

输出工具：《供应商联合降本跟进表》

第五讲：数据管控——重构供应链KPI体系，搭建风险预警机制

一、采购与供应链KPI冲突问题

1. 单纯考核采购降价率带来的风险问题

2. 采购、财务与PMC数据不一致问题

3. 采购、PMC与SQE协同问题

二、采购KPI核心指标体系

1. 总拥有成本：TCO

2. 年度降价率：ACR%

3. 质量成本：COPQ%

4. 准时交付率：OTD

5. 物流成本：LC

6. 来料不良率；DPPM

7. 库存周转率：ITO

8. 库存天数： DOH

三、采购风险预警机制

1. 呆滞库存识别

2. 高风险供应商预警

3. 缺料、延期与异常涨价预警

实战演练：采购降价与库存变化联动分析。

输出工具：《采购核心KPI考核模板》

第六讲：落地闭环——打通跨部门协同，构建长效降本体系

一、降本推进中的跨部门协同

1. 跨部门协同问题

——采购、PMC与生产互相推诿

2. 打破采购、PMC与SQE部门壁垒

3. 高层推动跨部门协同的方法

1）目标统一

2）责任分工

3）定期复盘

二、采购降本实施步骤

1. 识别重点降本物料

2. 降本项目立项与推进

3. 降本成果跟踪与复盘

三、企业采购改善行动计划

1. 三个月内可快速落地的降本机会

1）批量优化

2）供应商优化

3）物流优化

2. 未来一年供应链改善重点

1）供应商体系

2）库存结构

3）流程优化

3. 采购团队从“催料”向“经营协同”升级

沙盘推演：跨部门联合降本会议模拟。

输出工具：《企业采购降本行动计划表》

课程总结与互动答疑

1. “制造企业供应链协同运营八维模型™”核心逻辑总结；

2. 学员企业问题交流；

3. 企业采购改善方向建议；

4. 制造企业采购风险趋势分析。

授课老师

韩华明老师的课程大纲