韩华明:供应链协同运营实战——从部门协同到经营协同

课程背景

当前制造业市场竞争持续加剧，客户交期不断压缩，需求波动频繁，原材料价格和供应链风险持续上升，企业利润空间不断被挤压。越来越多企业发现，虽然上线了ERP系统、推进了精益生产和数字化转型，但库存居高不下、缺料频繁发生、采购天天催料、PMC持续救火、供应商交付不稳定等问题依然普遍存在。

究其根本原因，并非缺少系统和工具，而是缺少一套打通采购、PMC、仓储、生产、供应商及管理层之间协同关系的供应链运营体系。传统依靠经验管理、部门各自为政的模式，已经难以适应当前制造企业的发展需求。

针对以上行业普遍痛点，本课程独家引入“制造企业供应链协同运营八维模型™”，从供应商管理、计划与库存管理、供应链协同运营、数据分析与组织能力建设等维度出发，系统讲解如何降低库存、减少缺料、提升交付、优化成本，实现从“天天救火”到“系统运营”、从“局部优化”到“协同改善”的升级，最终帮助企业实现供应链效率提升与真实利润增长。

课程收益

1. 建立系统思维：打破采购、PMC、仓储、生产各自为政的管理模式，理解“制造企业供应链协同运营八维模型™”整体逻辑，识别企业供应链协同失效的根本原因，建立系统化供应链运营思维。

2. 打通协同机制：掌握采购、PMC、仓储、生产与供应商协同运营方法，建立跨部门协同机制，解决计划失真、信息不透明与职责不清等问题，提升供应链整体运营效率。

3. 平衡经营指标：掌握库存、交付与采购动态平衡管理方法，识别库存积压、缺料、加急与交付异常等经营问题，降低库存资金占用与运营风险。

4. 落地数据驱动：建立供应链关键指标体系与数据分析机制，掌握供应链运营数据分析方法，实现供应链运营可量化、可预警、可复盘。

5. 落地改善升级：掌握制造企业供应链协同改善实施路径，输出企业供应链改善行动计划，提升客户交付稳定性、供应链响应速度与企业经营韧性。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业总经理、工厂厂长、供应链总监、采购总监、PMC经理、生产经理、仓储物流经理、运营管理人员及供应链改善负责人。

课程方式：讲师讲授、案例分析、小组讨论、实战演练、场景模拟、工厂案例复盘、供应链问题诊断。

课程工具：

课程大纲

第一讲：全局诊断——供应链端到端协同痛点分析，导入八维模型全局运营逻辑

一、制造企业供应链运营结构性痛点

1. 核心痛点：高库存水位与交期延迟并存的深层矛盾

2. 协同痛点：采购执行、PMC排程与生产作业协同偏离

3. 隐性痛点：供应商交付波动引发的隐性成本

二、端到端协同断层对运营绩效的影响

1. 库存积压与资金占用

2. 客户交付延迟与订单流失风险

3. 运营总成本攀升与利润侵蚀

三、“制造企业供应链协同运营八维模型™”核心逻辑

1. 八大管理维度核心要素与层级关系

2. 组织管理的协同中枢作用

3. 数据驱动与人力资源底座支撑作用

案例：某制造企业3亿元库存积压与高频物料短缺的问题复盘解决。

输出工具：《供应链端到端健康度自检表》

第二讲：资源布局——战略供应商开发与供应链韧性风险防控

一、核心物料供应商全景图

二、企业供应链风险

1. 单一价格导向寻源策略风险

2. 供应商交付波动的影响

三、基于物料分类的战略寻源与供应商开发体系

1. 基于卡拉杰克模型的分类开发

1）战略物料

2）杠杆物料

3）瓶颈物料

4）常规物料

2. 战略性与瓶颈类供应商资源布局

3. 多源供应体系与业务连续性预案（BCP）

四、供应商动态防御网络构建

1. 大宗商品波动风险对冲策略

1）价格监测

2）锁价机制

3）套期思路落地

2. 区域化与本土化替代机制

3. 供应商产能优先锁定协议

场景模拟：应对突发大宗商品剧烈波动的全球供应网络产能抢夺战

输出工具：《关键供应商风险对冲矩阵与分级管控表》

第三讲：组织协同——打破部门壁垒，搭建S&OP全域协同机制

一、跨部门组织效能与协同问题

1. 采购、PMC与生产绩效冲突

2. 计划流、信息流与物流断点

二、S&OP（销售与运营计划）决策枢纽建设

1. 月度产销平衡会议标准化

2. 端到端业务流架构设计

3. 会议决议全闭环管理机制

1）责任分解

2）跟踪验证

3）结果反馈

三、供应链异常预警快速响应

1. 跨部门联合评审流程

1）异常识别

2）联合评审

3）行动决策

4）结果跟踪

2. 异常上报与拦截机制

3. 敏捷协同调度预案

小组讨论：高负载生产周期内，采购、PMC与生产如何通过S&OP化解单点产能危机

输出工具：《跨部门S&OP产销协同标准作业程序书模板》

第四讲：品类管控——优化采购策略，构建TCO降本体系

一、物料品类分级管控体系搭建

1. ABC分析法应用

2. 差异化交付与库存策略

3. 生命周期尾期风险评估

二、精益采购策略设计

1. 采购谈判杠杆规划

2. 柔性采购订单机制

3. MOQ库存沉淀治理

三、建立TCO（总拥有成本）核算体系

1. 隐性采购成本分析模型

1）采购价格

2）物流成本

3）质量成本

4）库存成本

2. VAVE联合降本通道

3. 供应商定点四维决策模型

1）成本维度

2）交付维度

3）质量维度

4）风险维度

实战演练：运用TCO测算沙盘，深度剥离并量化隐性物料采购成本

输出工具：《全品类物料差异化管控矩阵与TCO测算沙盘》

第五讲：供应商赋能——强化绩效管理，推进联合改善

一、供应商全维度绩效考评

1. QCDS四维绩效看板

1）Quality：质量

2）Cost：成本

3）Delivery：交付

4）Services：服务

2. 供应商退出机制

3. 供需双方信息系统对接

二、供应商生产精益管控

1. 生产工艺瓶颈诊断流程

1）瓶颈识别

2）能力评估

3）改善推进

2. 驻厂诊断与周期压缩

3. 备料计划透明化管理

三、构筑长期战略互信与利益共享网络

1. 供应链伙伴关系建设

2. 联合降本机制

3. 早期供应商参与协同研发模式

案例分析：某企业通过联合改善机制实现交付提升35%的全过程解析

输出工具：《供应商全生命周期精益赋能与合规预警矩阵》

第六讲：物流计划和库存管理——平衡需求响应与库存水平

一、需求计划与生产排程协同优化

1. 需求预测与牛鞭效应控制

2. MPS主生产计划排程逻辑

3. MRP物料需求计划基础数据治理

二、安全库存与呆滞库存管理

1. 安全库存模型评估

2. 呆滞库存消化路径

1）退仓处理

2）转售处理

3）拆解处理

4）报废处理

3. 库存资金占用平衡模型应用

三、动态库存管控与拉动补货网络搭建

1. 生产看板拉动补货机制

1）补货信号

2）循环管理

3）库存控制

2. VMI供应商管理库存模式落地

3. 仓储布局与配送优化

互动练习：供应链问题诊断：运用库存结构水桶模型，现场测算并锁定企业积压呆滞的核心品类。

输出工具：《物料齐套率前置校验与安全库存动态推演工具表》

第七讲：KPI管理——重塑端到端指标体系与跨部门共担机制

一、供应链跨部门目标共担体系搭建

1. 负效能指标剥离

2. KPI捆绑机制设计

二、供应链运营核心指标体系

1. OTIF准时足额交付指标

2. 周转率、齐套率与缺料损失率

3. 供应商交付与计划兑现率

三、KPI复盘与数据追踪机制

1. 月度复盘机制

2. 柏拉图分析方法

3. 强制纠偏机制

案例分析：破解“采购降本达标但企业整体利润下滑”的KPI局部最优悖论

输出工具：《端到端供应链全局核心KPI指标跟踪表》

第八讲：供应链数据分析——建立风险预警与数据决策能力

一、数据大屏与管理驾驶舱

1. 供应链核心数据字段提取

2. 产销存一体化看板

3. 数据驱动运营模式

二、数理分析模型应用

1. 库存健康度分析模型

1）库龄分析

2）结构分析

3）风险预警

2. 供应商交付异常漏斗模型

1）异常识别

2）原因分析

3）改善跟踪

3. 供应链产能承压测算模型

沙盘推演：供应链资源产能承压测试与动态资源平衡

输出工具：《供应链库存分析模型》

总结：组织落地——建设组织能力，夯实持续改善基础

一、盘点供应链核心岗位胜任力缺口

1. 关键岗位胜任力图谱

2. 人岗匹配度评估

二、建立内部知识沉与人才梯队网络

1. 内部讲师机制

2. 跨职能轮岗培养

3. 协同文化建设

三、企业供应链持续改善实施路线图

1. 短期改善突破口

2. 中期流程重组路径

3. 长期能力成熟度规划

小组讨论：如何构建复合型供应链人才梯队

输出工具：《企业供应链跨部门改善行动计划草案》

课程总结与互动答疑

1. “制造企业供应链协同运营八维模型™”核心逻辑总结

2. 学员企业问题交流

3. 企业供应链改善方向建议

4. 制造企业供应链运营未来趋势分析

授课老师

韩华明老师的课程大纲