【课程背景】
精益管理源于精益生产。美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，于1992年出版了《改造世界的机器》一书，认为日期丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，第一次提出了“精益生产”的概念。
四年之后，该书的作者出版了它的续篇《精益思想》，进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维。近年来，“精益生产”理论被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”。
二十世纪50年代，丰田公司决心发展汽车工业，公司派丰田喜一郎去美国学习，但是发现美国的大量生产方式不适合日本。丰田只能走小批量多品种的道路。以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法。在小批量多品种的环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近100倍。这样，当整个市场开始往多批少量方向转变时，丰田获利丰厚，2003年全球汽车领域利润第一，2004年仍然是第一。
【课程对象】
企业管理人员
【课程时长】
培训时间8个小时。
【课程特色】
课程采用混合式教学模式，包含讲授、案例研讨、小组讨论、角色扮演沙盘演练等形式。打造生动的课堂氛围，通过案例分析、实景问题决策探讨，帮助学员直接应用方法工具解决问题转变观念。课程将注重实战和实操性，适当减少纯粹的理论讲解，课程的目标是解决传统错误工作方法和思考决策方法。
【课程大纲】
第一章，企业精益生产管理思维突破（0.5小时）
一，精益管理思维突破
精益概念解析
精益是什么？不是什么？
精益管理起源详解
制造业发展历程
二，精益管理的根源
精益管理三大要素
精益管理工具
第二章：精益生产管理实施要点（1.5小时）
一，精益生产管理实施要点：一个核心目标
企业是一个整体，从来都不能分开看
“一个核心目标”讲解
二，精益生产管理五个基本原则
精益管理五个基本原则图解
是用最终顾客的立场定义价值
是识别价值流，消除流程中所有不创造价值的节点
是使创造价值的步骤在紧凑的流程中流动起来
是让客户从流程的环节拉动价值
是持续改进追求尽善尽美
三，精益生产管理的十条准则
彻底消除无效劳动与浪费
使库存最小化
使物流、信息流、资金流等实现顺畅地流动
由顾客的需求拉动生产
满足顾客需要，提高顾客满意度
把事情一次性做好
有效沟通、充分授权、团队协作
提高系统的柔性、市场的响应速度与应变能力
与供应链上的伙伴构建战略合作关系
创造持续改进的文化，追求尽善尽美
第三章：精益生产的十大工具及案例分享（4小时）
工具一，5S管理
5S的定义与重要性
5S的具体内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养
重复提及，强调其重要性
案例分享：看图学习
工具二，可视化管理
可视化管理的概念与作用
案例分享：看图学习
工具三，问题解决
三现主义：现场、现物、现实（数据）
问题解决工具：P-D-C-A戴明循环
三不原则：不接受、不制造、不流出不合格品
8D解决问题步骤
案例分享：正确解决问题
工具四，全员生产维护（TPM）
TPM的定义与起源
综合设备效率（OEE）的计算
自主维护的七个层次
案例分享：安全事故
工具五，标准化作业
标准化作业的定义
标准化作业的三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品
标准化作业的推行步骤
案例分享：标准就是效率
工具六，PDCA改善
改善的定义与基本理念
改善的过程：P-D-C-A循环
改善的优先性选择
案例分享：实景案例
工具七，防错法
防错的历史背景
防错的原则与实现方法
自动化三原则
案例分享：防错与防呆
工具八，拉动看板
看板功能及定义
生产现拉动看板管理的三大类型
案例分享：看图学习
工具九，快速切换
线内时间和线外时间
ECRS改善方法
案例分享：鞍钢成功案例
工具十，制约管理（TOC）
TOC管理是什么？
F5持续改善聚焦五步骤
案例分享：动态调整
第四章：确保精益工具方法执行落地方法（2小时）
一，精益改善项目的管理
精益改善项目的选择方法
精益改善项目的方案制定
精益改善项目的推进
二，精益管理改善的注意事项
精益改善成功的10要诀
精益管理在管理部门中的应用
端到端的流程优化管理
三，精益管理改善认知保障
提倡绩效文化
发现并及时解决问题——一天有24小时
服务于客户培养自己的人才
客服避免风险的心里
组织机构的保障
授课老师
仲杰 中国TOC研究学会会长
常驻地：北京
邀请老师授课：13439064501 陈助理
