程渡川:止损提效——TPM全员生产维护实战

课程背景

在很多制造企业，设备管理陷入“坏了再修、越修越坏” 的恶性循环，核心痛点突出：

设备故障频发：突发停机导致生产计划频繁打乱，加班赶工仍难避免交付逾期，产能稳定性不足；

维护成本高企：备件库存积压严重，外修费用居高不下，维修人员疲于“救火”却无法从根源解决问题；

全员意识缺失：操作工只管“开设备”不管“养设备”，设备脏乱差现象普遍，小毛病拖成大故障，普遍存在“修设备是维修工专属职责”的认知误区；

效能严重浪费：OEE（设备综合效率）普遍低于50%，设备真正创造价值的时间不足一半，大量浪费消耗在停机、换型、空转、不良品产生等环节；

部门壁垒突出：生产部抱怨维修不及时，维修部抱怨生产部不爱惜设备，出现问题互相推诿，内耗严重。

真相是：绝大多数设备问题，根源不是设备本身老旧，而是全员设备意识的缺失和预防体系的空白。

本课程摒弃教科书式的“八大支柱”纯理论讲解，聚焦讲师18年一线实战经验，拆解“打过硬仗”的TPM方法、工具与案例，帮助企业团队从“坏了再修”的被动模式，转向“全员预防”的主动模式，最终实现设备零故障、生产零停线、安全零事故的目标。

课程收益

1. 树立全员设备维护思维，摆脱“操作工只管开机、维修工只管救火”的固有认知，主动承担设备养护责任，成为懂维护、会管理的“设备主人”。

2. 熟练掌握OEE（设备综合效率）实战计算方法，能快速识别设备六大损失，精准找到效能改善方向，为后续设备优化提供支撑。

3. 学会自主保全七步法，能独立完成操作工日常点检、润滑、紧固、清扫及小故障排除，规范自身作业流程，减少设备小毛病堆积。

4. 掌握计划保全与故障分析技巧，能协助建立设备履历档案，运用MTBF/MTTR数据开展预防性维护，减少设备突发故障。

5. 学会SMED快速换型方法，能参与优化换模/换线流程，助力将换型时间缩短50%以上，提升个人及团队生产效率。

课程特色

1. 案例更具实战性：摒弃通用理论案例，全部采用讲师操盘的比亚迪、哈啰、米夸实战项目，贴合制造企业痛点，可直接借鉴落地。

2. 配比更合理：理论占比不足20%，80%以上为实战案例、工具应用及现场演练，聚焦“学完能落地、能用好”的核心需求。

3. 落地性更强：输出可直接使用的表单模板，明确30-90天落地计划，学员学完即可在企业内推行TPM工作。

4. 针对性更精准：专门针对制造企业，重点适配多品种、快交付、成本压力大的场景，精准解决企业实际设备管理难题。

5. 结果可量化：不止提升设备管理意识，更能实现OEE提升、MTBF延长、MTTR缩短、换型时间降低等可量化改善成果。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产副总、厂长、设备/工艺/生产/品质经理、车间主任、设备保全人员、班组长及骨干员工

课程方式：理论输出+工具应用+案例分析+互动演练+练习等

配套工具包：

课程大纲

第一讲：TPM本质与OEE——从“坏了再修”到“全员预防”

导入案例：比亚迪某工厂的设备“灾难”与翻身

一、TPM的核心思想：不是“修”而是“养”

1. TPM的三大目标

——零故障、零不良、零事故

2. 操作工的三项新职责

1）日常点检

2）清洁润滑

3）小故障排除

3. 维修工的转型

——从“换个零件完事”到“根因分析+预防体系”

二、OEE实战落地：精准计算+损失识别

1. OEE计算

公式：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率

2. 六大损失

——故障、换型、空转、减速、不良、启动损失

练习：给定一组设备运行数据，现场计算OEE并识别最大损失项

案例：哈啰共享单车组装线——通过OEE分析发现“频繁换型”是最大损失，从而启动SMED改善。

工具输出：OEE计算表（Excel模板）、六大损失记录卡、设备综合效率看板模板

第二讲：自主保全——让操作工成为“设备主人”

一、自主保全是TPM的基石

1. 操作工是设备异常的第一发现人

2. 突发故障源于日常点检、润滑、紧固的缺失

案例：比亚迪某工厂一个简单的“每日5分钟点检”制度，将轴承烧毁故障从每月3次降为零

二、自主保全七步法

第一步：初期清扫

工具：红牌作战（贴出所有不合理点）

第二步：发生源、困难部位对策

案例：比亚迪模切件工厂——保护膜拆切机漏油问题，通过加装挡板和密封圈根治。

第三步：制定清扫、点检、润滑基

工具：点检基准书模板（含频率、方法、标准、责任人）

第四步：总点检

第五步：自主点检

第六步：标准化

第七步：自主管理

实战演练：选择一个工位，现场完成“初期清扫+红牌作战”

工具输出：自主保全七步法检查表、点检基准书模板、红牌作战记录表、OPL单点课程模板

第三讲：计划保全与故障分析——从“救火”到“防火”

一、计划保全的两大支柱

1. 定期保全

2. 预知保全

案例：哈啰-共享单车焊接机器人，通过振动监测提前发现减速机异常，避免批量焊接不良。

二、故障分析核心工具

1. MTBF（平均故障间隔时间）

2. MTTR（平均修复时间）

工具：设备履历表

三、故障根因分析工具

1. 5Why

2. 鱼骨图

案例：某冲床频繁停机-5Why追问到“润滑脂牌号错误”这个末端原因

工具：故障分析报告模板

四、备件管理优化

1. 方法：ABC 分类法

2. 用“设备履历”数据优化备件库存

工具输出：设备履历表模板、MTBF/MTTR 自动计算表、备件ABC分类表、故障分析报告模板

第四讲：个别改善与SMED——向设备要产能

一、个别改善：聚焦“六大损失”，打歼灭战

——六大损失的改善方向

1）故障损失——自主保全+计划保全

2）换型损失——SMED快速换型

3）空转/小停机——传感器/防错装置

4）速度损失——瓶颈改善

5）不良损失——品质保全

6）启动损失——标准化作业

二、SMED快速换型实战

1. 作业分类

1）内部作业：必须停机才能做的

2）外部作业：可以在运行中做的

2. SMED四步法

1）区分内部作业与外部作业

2）将内部作业转化为外部作业

3）优化内部作业

4）制定标准化新流程

案例：哈啰共享单车3个月产能从10万到100万台，SMED是核心杠杆之一，换模时间从2小时降到15分钟

实战演练：针对一个换型作业，现场用SMED方法进行改善设计

工具输出：SMED改善记录表、内外作业分析表、快速换型标准作业票

第五讲：TPM组织推进与人才培养——从“零散执行”到“体系固化”

一、TPM推进的组织架构

1. 成立TPM推进委员会

——厂长挂帅

2. 各车间设立TPM小组

——操作工+维修工+工艺员

案例：比亚迪2年批量孵化200+精益/TPM骨干，如何建立“师带徒+OPL+改善提案”的人才培养机制。

二、OPL单点课程（One Point Lesson）

1. OPL的核心内容

2. 指导操作工快速掌握OPL制作技巧

工具：OPL模板

三、改善提案制度

1. 核心原则

——不追求“大创新”，鼓励“小改善”

2. 提案评价标准

——安全性、质量、效率、成本、环境

3. 激励机制

——积分兑换、年度表彰、命名权

案例：比亚迪某车间：一个操作工提出的“加装观察窗”提案，每年节省检查时间300小时

工具输出：OPL单点课程模板、改善提案表、TPM 小组活动记录表、TPM活动板设计模板

第六讲：TPM与品质、安全的融合——打造零缺陷、零事故现场

一、品质保全：用设备保证品质

1. 设备精度定期检测

2. 防错装置（Poka-yoke）

案例：米夸：在焊接工位增加“电流监测+报警”，焊点不合格自动锁定，实现零流出。

二、安全保全：设备与人的和谐

1. 危险源识别

——设备运动部件、高温、高压、触电等

2. 安全防护装置

——光栅、双手启动、急停、防护罩

案例：比亚迪某工厂：冲床加装“双手启动+红外光栅”，工伤事故降为零。

三、TPM与精益生产的融合

案例：比亚迪“五位一体”模型中的“技术”与“资产”：TPM就是管好“技术资产”的核心方法。

课程总结：

1. TPM从“知道”到“做到”——30-90天落地路径

第一阶段（0-30天）：试点突破

案例：比亚迪某工厂第一个月只做一件事——把一台经常停机的贴片机的清扫+点检执行到位，故障下降50%。

第二阶段（30-60天）：机制建设

第三阶段（60-90天）：体系固化

2. 现场问答

OEE计算表	六大损失记录卡	自主保全七步法检查表
点检基准书模板	红牌作战记录表	OPL单点课程模板
设备履历表模板	MTBF/MTTR 自动计算表	SMED改善记录表
改善提案表	TPM活动板设计模板	TPM落地90天行动计划表

授课老师

程渡川老师的课程大纲