DFMA设计降本
课程背景
降低产品设计成本涉及到一系列复杂的因素，那么我们就应该通过对设计新产品的成本进行策划和分析，力争在产品设计时就成本进行先期策划及控制，从而达到确保新产品设计的经济和社会效益。
传统的成本管理观主张从产品制造过程中控制产品的成本，其结果是产品成本不能得到有效控制。现代成本管理观主张产品全生命周期过程成本控制，而产品设计阶段的成本策划又尤为重要。以便能从产品的功能、质量、成本、时间进度等几个方面进行总体轮廓和具体化构思。
据我们了解国内的企业有80%以上没有或不知道怎样建立和实施产品设计成本的策划和管理；又特别是在目前原材料成本、人工成本上升，市场竞争愈演愈激烈等诸多因素，导致相当一部分企业盈利能力大大下降。经过我们的咨询顾问团队的进一步研究分析表明：企业盈利能力的大大下降的一个主要原因还是出在企业内部自身，即企业在设计方面消耗的成本太高，也就是说企业的很大一部分（少则3%到5%，多则超过10%）净利润被企业的过高的设计成本“吃掉”了。于是在当前严峻的形势下，企业建立并实施产品设计成本策划和管理迫在眉睫，这又是企业提升客户满意和盈利能力的双刃剑，以及企业实现卓越绩效的有力武器。
实施设计成本策划和管理，是为了不断提高、协调和完善设计与质量；以适宜的质量满足社会对产品的需求，降低产品生命周期的总成本，不断提高经济效益；并为评定研发体系的有效性、评价成本管理效果；以及对研发成本策划和管理的有效性作出定性或定量评价；以便提出下期设计成本工作重点和目标。调整本部门、本企业的设计成本管理工作重点，改进研发体系的有效性，力争达到提升公司产品创新和研发能力，最终实现公司核心竞争力的提升。
本课程是在给三一重工、中联重工采用后，取得巨大降成本价值后优化的版本。
课程收益
本课程将重点帮助学员解决以下几个方面的实际问题:
培养学员或企业内部员工自身的设计成本意识，系统提升企业和学员设计成本策划和管理的能力和业务水平，进而达到引导资源使顾客满意；
指出影响设计成本的关键区域和主要因素，明确主攻方向，提出改进措施；确保企业能够较大幅度的降低产品成本，在持续增强企业自身的盈利能力（通常能提升企业的盈利在10%以上），也能使企业走向卓越，乃至推动整个社会的效益。
对公司的研发与设计体系的有效性做出定性或定量评价；以便提出下期设计成本策划和管理的工作重点和目标。
研发与设计成本的策划和管理方面的经验教训总结以及数据的积累，为后续设计成本策划和管理的整个过程和输出决策的定量化管理，提供了比较的基准和借鉴作用。
培训对象：企事业单位执行层，包括总经理、研发总监、研发部门经理、项目经理、产品经理、研发工程师、工程及技术工程师等，适宜人数30～50人之间。
课程特色
专业性：授课老师具有17年跨国大型合资汽车、国内头部汽车企业工作经验，从基础工程师一直走向研发产品及项目管理的中高层职位，加上7年的制造业研发领域的培训和咨询经验，深度洞悉国内机械设备及零部件企业产品开发、研发流程和项目管理的模式及特点。（目前只专注于给制造业企业进行培训和咨询服务）
系统性：授课老师经过了国际项目管理认证（PMP）、国际产品管理认证（NPDP）以及国际咨询师（CMC）三重认证，做到了产品开发的端到端的开发管理认证，也做到了理论和实战能力的认证，保证授课知识的系统性。
实用性：秉承讲授自己所干的实践成果，干自己所讲授内容方面的项目落地实施，真正践行了所讲授知识的知行合一。
课程时间：3～5天（6小时/天）
课程方式：
课程大纲
第一章：产品的成本战略及方法
1、DFMA和DFMEA的区别
2、中国制造业的压力
3、找到正确的方向
4、产品成本构成及影响现状
产品研发现状
成本是产品开发设计出来的！
7、产品创新的重要性介绍
7.1、产品创新相关的两个故事介绍
7.2、制造业及产品研发的现状分析
7.3、成本统计数据的分析
7.4、结论
第二章：企业关于产品成本的误区
1、产品降本的误区一：主要靠生产过程和采购
2、产品降本的误区二：使用DFMA方法增加了研发人员的负担，所以不现实
3、产品降本的误区三：使用DFMA方法就需要改动产品现有很多设计
第三章：DFMA 背景及理念
引言：产品设计影响产品结构及装配难易度
1、DFMA®概要 – 发展史
2、BDI DFMA® 全球交流年会
3、DFMA® 被纳入国际标准
4、DFMA® 主要客户
5、DFMA® 专著中文版
6、DFMA®概要 – 三大主要应用
7、DFMA两大模块的功能
7.1、DFA功能
7.2、DFM功能
8、DFMA开发流程与传统产品开发的区别
8.1、Design For X 主要内容
8.2、产品生命周期
8.3、三种产品开发模式的主要特征
8.4、DFMA开发流程有这些优点？
8.5、传统开发和DFMA开发流程对比
9、DFMADFMA®方法论及典型应用流程 （DFMA流程9步法）
练习：DFMA流程9步法（需要学员自己准备样件并拿到培训现场进行拆解）
10、DFA的设计原理介绍
装配的介绍
10.1.1、装配效率的衡量指标
10.1.2、装配的三层含义
10.1.3、装配的流程步骤（拿取、对齐和固定）
10.1.4、好的装配和差的装配的比较（结合装配的流程步骤来介绍）
10.2、DFA设计原则介绍
10.2.1、DFA设计9原则
10.2.2、DFA设计原则应用练习（结合IBM打印机装配视频）
10.3、装配影响因素分析
10.3.1、一级影响因素
10.3.2、二级影响因素
10.4、装配效率提升方向介绍
10.4.1、减少零件数量
10.4.2、降低单个零件装配时间（结合装配的流程步骤减少装配难度）
10.5、DFA设计方向一：减少零件数量
10.5.1、最少零件判断流程
10.5.2、最少零件的判断标准
10.5.3、最少零件的案例练习
10.6、DFA设计方向二：减少单个零件装配时间（降低装配难度）
10.6.1、装配步骤一（拿取）对装配效率的影响
10.6.2、装配步骤二（对齐）对装配效率的影响
10.6.3、装配步骤三（固定）对装配效率的影响
10.7、DFA再设计方法介绍
10.7.1、DFA设计指导思想
10.7.2、DFA设计指导思想 – 跨职能开发团队
10.7.3、DFA设计原则使用
10.7.4、9类DFA再设计做法介绍
10.8、练习（使用学员自己准备样件进行现场拆解）
11、DFM理论介绍
11.1、实时成本分析软件（DFM）介绍
11.2、数据定制讲解
11.3、DFM产品原设计应该成本计算
11.4、练习（使用学员自己准备样件进行现场拆解）
第四章：产品对标与DFMA的结合
1、对标的作用
2、对标对产品创新的帮助 –帮助解决两大不确定性
3、降本设计对创新的促进
4、成本竞争性对标
5、应该成本详解
6、成本及工艺对标流程
7、案例参考: 3个案例
第五章：行业案例分享
1、**越野车DFMA精益设计整体规划
2、试行项目流程及部分结果展示
3、整机DFMA® 降本项目 – 流程
4、设计降本改善案例：前段中央支撑优化--减少零件数量
5、整机DFMA® 降本项目 – 收益
第六章：DFMA在企业的推进-从组织架构建设到流程管理
1、DFMA®推进体系
2、DFMA®推进路径1
3、DFMA®推进路径2
4、产品成本体系推进工作说明- 推进组织
5、DFMA®推进组织 –成本工程部具体职责
6、成本体系推进 - 在开发车成本优化路径
7、成本体系推进 - 量产车设计成本持续优化路径
第七章：实际案例演练
各小组学员，找一个实际工作中的产品（20-50个零部件组成），按照课程讲授的方法，在老师的指导下现场使用DFMA工具进行，产品优化在设计，计算出降本的初步收益，最后形成改善报告。
第八章：学员发布优化后的方案成果，讲师进行点评及课程总结
授课老师
陈新春 项目管理 研发管理实战专家
常驻地：郑州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
