从工具应用到系统性降本增效
主讲：杨朝盛老师
【课程背景】
全球制造业竞争加剧，精益生产（LP，Lean Production）已然成为企业赖以生存的核心能力。然而多数企业却面临种种困境，如：
推行精益生产仅停留在5S表面，TPM沦为设备擦洗，无法触及效率与成本核心痛点。
改善活动“运动化”，缺乏系统性长效机制，三个月后回到解放前。
产品质量与精益生产融合困难，甚至存在太多的矛盾纠葛，内耗严重。
一线员工与基层技术及管理人员参与度低，改善成果无法固化。
盲目上马MES/WMS等数字化系统，忽视基础数据的治理，导致系统与实操“两张皮”，数字化融合以失败而告终。
本课程以“价值流优化”为主线，融合精益工具+结构化手段+变革管理，通过实例剖析、模拟演练、工具模板等多种方式，帮助企业搭建可自我迭代的精益生产体系。
杨朝盛老师作为精益运营管理专家，有着多年的企业一线精益生产实战经验，熟练应用各类精益管理工具，2024年带领团队为某上市公司降本3771万，杨老师将用科学的精益管理思想和工具，结合自身的推行经验，带领学员完整掌握精益生产的核心思想和工具的使用，丰富的案例让学员学完后有抓手、有参考坐标，帮助学员快速投入到降本、增效、提质“三维一体”的精益生产推行工作中， 为企业创造超额价值。
【课程收益】
▪ 直接降本：掌握识别7大浪费的量化方法，直接节省物料/工时成本。
▪ 快速增效：学会产线平衡优化技术、裁剪冗余流程，提升生产与工作效率。
▪ 长效机制：建立系统化的改善体系，避免“一阵风”式的改善。
▪ 人才培育：培养能带队实施精益项目的内部骨干。
【课程对象】生产总监/经理、厂长、车间主任、班组长、IE工程师、仓储物流主管、计划主管、物控专员、设备经理/主管/工程师、成本会计
【课程时间】2天（6小时/天）
【课程大纲】
一、精益生产概念
1.精益生产的发展史
▪ 福特流水线的局限性
▪ 大野耐一的突破
▪ 丰田生产方式（TPS）
2.精益生产管理体系架构
▪ 核心基础：5S、持续改善（Kaizen）
▪ 两大支柱：准时化（JIT）、自働化（Jidoka）
▪ 文化内涵：创新与挑战、尊重与协同、激情与改善
▪ 创新目的：消除浪费、提升质量、提高效率
▪ 最高目标：客户满意
3.精益核心思想：消除一切浪费！！！
4.精益五大原则
▪ 价值（Value）：站在客户的立场
▪ 价值流（Value Stream）：从订单到发货
▪ 流动（Flow）：有价值的活动像河流一样流动起来
▪ 拉动（Pull）：按需求生产（BTR）
▪ 尽善尽美（Perfect）：第一次就做对，止于至善
二、精益方法与工具
1. 5S
▪ 整理（Seiri）
▪ 整顿（Seiton）
▪ 清扫（Seiso）
▪ 清洁（Seiketsu）
▪ 素养（Shitsuke）
课堂练习：分组练习5S实操
2.标准化作业（SOP）
▪ 标准化作业三个目标：
▪ 作业顺序标准化
▪ 生产时间平衡化（节拍时间Takt time）
▪ 半成品库存最小化
▪ SOP编制哲学：一份好的SOP的制定到底是“自上而下”还是“自下而上”？
▪ 标准作业组合表（WCST）的绘制
实操演示：实操演示WCST的绘制步骤
3.看板管理
▪ 库存控制看板
▪ 拉动生产看板
案例分享：典型名企看板管理案例分享
4.目视化管理
▪ 目视化管理四大原则
▪ 目视化管理八大要点
▪ 目视化管理六项要求
案例分享：典型目视化管理正面、反面案例分享
5.价值流图分析（VSM）
▪ VSM实战四步法：
▪ 绘制现状价值流图（识别物料/信息瓶颈）
▪ 计算关键指标（增值比、交付周期、库存周转）
▪ 设计未来价值流图（设定节拍Takt、消除断点）
▪ 制定行动计划（责任人/时间/成本）
案例分析：某机加工企业VSM优化实例，库存、周期同步降低。
6.消除浪费
▪ 浪费（Muda）的类型
▪ Ⅰ型Muda：短期内无法立刻消除的活动
▪ Ⅱ型Muda：可以通过改善（Kaizen）迅速消除的活动
▪ Ⅱ型Muda最典型的七大浪费
▪ 生产过剩的浪费
▪ 等待的浪费
▪ 搬运的浪费
▪ 库存的浪费
▪ 过度加工的浪费
▪ 动作的浪费
▪ 不良品的浪费
▪ 分析浪费产生的原因
▪ 三现主义
▪ 5why
▪ 头脑风暴法
▪ 因果图
▪ 柏拉图
▪ 关联图
▪ 树图（系统图）
▪ 亲和图（KF法）
▪ 控制图
▪ SIPOC
▪ 丰田A3报告
7.流动优化
▪ 单元化布局Layout（U型线设计原则、物流路径优化、区域合并）
▪ 一个流（缓冲库存控制、自动化原则、信息流优化）
▪ 快速换模（SMED）
8.防错技术（Poka-Yoke）
▪ Poka-Yoke技术两个基本方面：
▪ 检测错误
▪ 防错装置
▪ 两种类型防错装置
▪ 信号型Poka-Yoke装置
▪ 控制型Poka-Yoke装置
▪ 防错装置主要功能
案例分享：常见防错装置实例
9.平准化生产（Leveling）
▪ 核心定义与目标
▪ 关键特征与原则
▪ 实施流程与工具
10.准时化（JIT）
▪ 拉动生产
▪ 产线平衡率设计
▪ 瓶颈工位识别（山积图分析）
▪ ECRS原则应用
▪ 流动优化
11.全面生产维护（TPM）
▪ TPM设备管理三支柱
▪ 预防性维护三部曲：点检保养、定期检修、改进维修
▪ 预测性维护
▪ 自主维护
▪ OEE计算逻辑与公式
▪ 单点课程（OPL）
课堂练习：分组计算OEE
12.全面质量管理（TQM）
13.预防性EHS管理
三、MCU机制的建立
1.京瓷阿米巴与海尔“人单合一”：共同促进并诞生了汽车行业（江淮）最实用的成本控制与持续改善机制——最小成本单元管理（MCU）
2. MCU管理机制的建立
▪ 项目改善类MCU——专项改善：快速改善周（Kaizen Event）
▪ 定额控制类MCU——制定成本模型，分解各项成本定额，周期性监控和调整
▪ MCU管理机制 ——组织、月总结、季发布、及时激励、建立案例库、横展、总结分享、迭代优化
3.员工参与体系
▪ 合理化建议管理制度（及时奖金兑现）
▪ 改善提案制度（物质激励）
▪ Know-how管理制度（物质激励+精神激励）
▪ 专利管理制度（物质激励+精神激励+晋升机会）
课堂练习：改善提案填写练习，老师点评。
4.精益生产团队能力培养基础
▪ 班组文化建设
▪ 工程师职业素养
四、课程配套工具包
模板范本资料包
▪ VSM模板
▪ 换模时间观测表
▪ MTTR/MTBF/OEE计算表（Excel）
▪ 线平衡计算器（Excel）
▪ 改善提案表模版
▪ A3报告模版
▪ 精益生产参考案例
授课老师
杨朝盛 精益生产与质量管理专家
常驻地：成都
邀请老师授课：13439064501 陈助理
