主讲：王相增老师
【课程背景】
在竞争激烈的红海市场环境下，客户对质量、价格、交付周期、服务水平的要求越来越高，这就要求工厂的各级经营管理者需要围绕客户的需求不断的去做精益化改善，在保障质量和交期的前提下，尽可能的压缩运营成本才有可能保住利润。然而，很多经营管理者既没有这样的意识也不具备这样的能力：
1. 拥有“打工者心态”，这家公司不行了就换一家；
2. “只管自己门前雪，不管他人瓦上霜”，没有协作的团队精神；
3. 只想着改变别人，自己从不接收改变；
4. 不知道需要改善什么；
5. 也不懂得如何改善；
在本课程，老师总结了对几十家企业精益转型咨询辅导的成功经验，从认识精益、正确的面对精益、有能力运用科学的方法进行精益改善3个方面，帮助各级生产管理人员“解放思想、团结一致、消除浪费、创造价值”。
【课程收益】
▪ 各部门、各级管理人员对精益有一个具象化的认识；
▪ 接纳精益，开始学习和研究精益；
▪ 从自己开始做一些精益化的改善；
▪ 理解并掌握精益4步走的方法；
▪ 了解改善各种常见浪费现象所对应的工具与方法；
【课程对象】工厂运营各部门、各级管理人员
【课程时间】1天（6小时/天）
【课程大纲】
一、什么是精益？为什么要精益转型？
▪ 公司存在的意义和价值
▪ 管理存在的意义和价值
▪ 经营管理中存在的“浪费”
案例分享：看视频，找浪费
▪ 精益化的战略意义
▪ 全员参与的持续改善文化
▪ “现状共有、目标共有、利益共享”的统一战线
二、如何正确的面对精益？
1. 精益的本质是“价值导向”，而非“削减成本”
▪ 精益的3个核心原则：以客户为中心、尊重人性、持续改善
▪ 区分“精益工具”与“精益理念”
2. 精益需要“长期主义”与“全员参与”
▪ 拒绝“急功近利”，接受“小改善积累大成果”
▪ 打破部门壁垒，建立统一战线
▪ 从“诊断”到“固化”四步走，避免“原地兜圈圈”
案例分享：某公司“完工车间”导入精益生产模式后，3个月时间里效率提升60%；
三、针对工厂常见的浪费现象，精益生产有哪些相对应的工具与方法？
1. 诊断的工具与方法：价值流分析
▪ 绘制现状价值流图
▪ 读懂现状价值流图
▪ 识别重点浪费
▪ 形成改善课题
案例分享：某电动床生产企业的价值流图分析
2. 改善重点浪费的工具与方法：
▪ 质量改善QCC
▪ 安全改善KYT
▪ 效率改善TWI-JM
▪ 流动性改善：生产线平衡
▪ 减少设备故障TPM
案例分享：某手工作业产线，通过QCC改善，内部不合格减少70%
3. 建立持续改善机制的工具与方法：
▪ 全员利益共享
案例分享：某合资汽车公司的全员利益共享机制充分调动了每个人的工作积极性
▪ 阿米巴
案例分享：某食品制造企业通过阿米巴模式，每年节约成本2000万；
▪ KPI
▪ 改善激励制度
▪ 定期复盘机制
4. 让精益变成思维习惯的工具和方法：
▪ 灵魂6问（5W1H）
案例分享：用灵魂6问，使不思考的一线作业员变成了负责任的“主人翁”
▪ 领导带头，改善从自己开始
▪ 营造氛围
▪ 建立学习型组织
5. 其他工具与方法
互动讨论：在日常管理工作过程中经常遇到的各种问题，及相应的工具与方法介绍
闭会发言---促进后续行动
授课老师
王相增 10年工厂管理实战经验
常驻地：苏州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
