【课程背景】
全球产业链重构与成本竞争加剧，精益生产作为全球公认的制造业管理范式，是构建企业成本优势与质量优势的基础，《中国制造2025》明确将精益生产列为智能制造的底层支撑体系，超过60%的中国制造业企业仍处于"经验管理"阶段，需要通过精益转型实现降本增效，提升竞争力。
【课程收益】
介绍精益生产的基本概念、发展历程和核心理念。通过讲解精益生产的起源、定义以及与传统生产方式的区别，帮助学员建立对精益生产的整体认知。同时，结合精益生产工具、案例分析，展示精益生产在实际工作中的应用和效果。
【课程特色】
实战经验分享
互动式教学模式
系统化知识架构
个性化咨询辅导
【课程对象】
企业中高层管理人员
生产、质量、工程、设备、计划、采购、研发等关键部门的核心人员
对精益管理有浓厚兴趣的人员
【课程时长】
1天/4课时（1课时=1.5小时）
【课程大纲】
一、精益生产起源与发展
1、基础工业工程（IE）
2、福特生产方式
3、通用生产方式
4、丰田生产方式
5、工业4.0、中国制造2025发展
案例1：某民营企业长期凭借经验来设定产量目标，既未构建标准工时体系，生产过程中又存在大量冗余时间，致使生产效率极为低下，交付周期难以把控。同时，异常状况、换线操作、质量问题以及搬运环节等存在的隐患都被经验式生产所掩盖，难以通过量化数据精准定位责任部门。由于生产依赖经验而非标准化流程，企业缺乏明确的判定基准，无法挖掘更多潜在的改善空间。此外，因缺乏细化指标的支撑，管理者的改善积极性也随之降低。
精益核心理念
精益屋
五大原则
六大指标
生产管理考虑要素
财务角度看精益
案例1：某企业作业台物料堆积过量，导致员工拿取物料极为不便；物料人员补充物料时，还会对员工作业造成干扰。线体生产基本依赖人工操作，对人员技能要求严苛，工艺稳定性欠佳。管理者缺乏产线设计理念，在生产管理过程中，难以精准识别差距与潜在机会，白白错失了诸多改善契机。
案例2：某企业意识到精益生产的重要意义，并积极推进相关工作。然而，在推进过程中，问题逐渐浮现，由于精益生产对基层管理者的能力提出了更高要求，可不少管理者依旧因循守旧，秉持着以往的经验和固有思维方式开展工作。这种状况使得精益生产改善进程迟缓，原本预期的良好效果也因管理者的“旧模式”而大打折扣，企业精益生产之路面临阻碍。
讨论1：了解完精益生产核心理论，各小组围绕当前各自的工作，梳理出一些改善机会。
精益思想转变
经营理念转变
认识价值与浪费
创造价值的活动流动起来
按照客户的需求拉动式生产
讨论1：通过日常4S店修车的流程，增强学员对价值与浪费的理解，围绕日常工作，讨论工作中存在哪些浪费（不增值的活动），引发学员对七大浪费的思考。
游戏1：通过拼积木的游戏，让学员深刻的体会到连续流、单件流的对人员效率、交付周期的影响。
精益生产工具
价值流程图VSM
设备OEE/TPM
人员效率
标准化作业
5S管理
目视化管理
T级会议
案例1：某企业推行5S管理时搞起了“运动战”：每当有客户前来参观，便风风火火地突击整治几天；然而好景不长，一段时间过后，现场便再度陷入无序状态，安全事故频发，质量客诉也接踵而至（尤其是错漏混、功能性客诉显著增多）。总经理巡查车间时，目睹脏乱差的环境不禁大发雷霆，随后企业再次启动5S整治行动；但不久之后，一切又回到了原点。如此反复几轮之后，员工们开始关注客户和总经理是否会来车间——来就做5S，不来则置之不理。由于现场缺乏明确的5S标准和制度，5S管理根本无法持续推进。
案例2：某企业处于增长阶段时，未开展OEE效率管理，此时需采购大量生产设备，这既增加了固定资产自身投入的风险，又提高了制造费用的分摊比例。经OEE测算，其数值仅为50%。通过实施OEE管理，企业成功识别出生产过程中的浪费环节，迅速锁定了改善点。最终，无需额外增加设备，便满足了订单需求，让企业现金流更加健康，产品利润也得以提升。
精益生产应用
项目型改善
案例1.某企业启动标杆线项目，借助PFEP（为每一种产品做计划）精准选定待改善产品，随后迅速组建专业改善团队。团队运用一系列精益工具与方法，深入排查问题、精心制定计划，通过充分研讨确定切实可行的改善对策并加以执行，最终收获显著改善成果。在此基础上，进一步优化业务流程、建立标准化体系，将改善成果有效固化，推动持续改善工作不断深入。
在项目型改善的推进过程中，产品质量、成本控制、交付效率均得到显著提升，产品竞争力大幅增强，有力促进了销售额的增长。同时，团队战斗力显著提高，成员个人能力也得到锻炼与提升。团队还将宝贵经验转化为可复制推广的改善方法，逐步形成具有企业特色的持续改善企业文化。
日常型改善
案例1.某企业积极推行“全员参与改善提案活动”，以此激发全体员工主动发现问题、积极改善问题的意识。借助丰富多样的激励手段，吸引更多员工踊跃参与其中。在此过程中，发掘出众多积极进取且富有创意的员工，将他们宝贵的工作经验转化为实实在在的公司收益。在公司利润稳步增长的同时，员工自身的能力也得以充分施展与有效锻炼。
授课老师
杨杰 曾任世界500强日立集团 13年精益管理经验
常驻地：苏州
邀请老师授课：13439064501 陈助理
