系统学习设备管理方法、提高设备管理能力
1. 您的企业在设备管理方面是否存在以下困惑
▪ 明明是行业最先进设备，却做不出一流产品
▪ 知道需要进行设备效率（OEE）管理，却不知如何建立数据管理机制
▪ 经常看到设备发生异常点点停，生产效率低下；关注了大故障，忽视了点点停
▪ 同样的品质不良，同样的设备故障反复发生，得不到根本解决
▪ 设备微缺陷、跑冒滴漏浪费严重，管理者及员工却视而不见
▪ 管理者认为设备维护是设备人员的事，从不参与维护，小故障变成大故障
▪ 员工与设备人员之间没有建立交流平台，总是在互相推诿，互相抱怨。
▪ 有很多好的改善想法，但是设备人员却答复改善不了
▪ 管理导向不清晰，现场异常发生时管理人员急，一线员工不急
▪ 小故障修得慢，只会简单维修换件；大故障修不好，有点难度就找厂家，维修费用居高不下
▪ 人员流动性大，来了新员工老师傅不愿意带，愿意带又带不好
▪ 设备人员辛苦检修过的设备，经使用发现越修越漏，越修越响，越修越不稳定
▪ 设备基础管理：清扫、点检、润滑不主动做，也做不好
2. 精益TPM是什么
▪ 精益TPM是以精益生产理念进行的全员参与生产保全改善活动
▪ 即以人和设备为中心，通过全员参与，以三现（即：现场、现物、现实）改善为基础，调理企业的体质
▪ 最终实现人和设备达到最佳状态。争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费
▪ 打造“绿色环保智能化工厂”
3. 企业与学员收益
▪ 系统学习TPM的主要内容和推进方法，掌握TPM活动的思想精髓
▪ 详细学习如何成功地导入TPM具体方法，例如：每个活动的具体步骤、方法和关键点，从而统一认识，掌握推行的方法与工具，避免过程中走弯路，促进TPM改善活动的顺利推行。
4. 如何确保针对性与实操性
▪ 系统性的工具方法实操：是一套从到的完整流程、工具方法、实操演练，确保学员学以致用
▪ 案例教学：丰富的行业推进方法案例、现场辅导案例、设备改善前后案例、设备管理方法案例等
▪ 讲师背景： 多年管理咨询经验，对制造型企业有深入的研究，擅长全员生产维护（TPM）培训、丰田生产方式（TPS）培训、全面质量管理（TQM）培训、班组建设、管理人员能力提升、精益生产改善、设备TPM改善、现场5S管理及改善等，已为超过100家企业提供过培训及管理咨询服务。
课程时间：12H
课程对象：企业董事长、总经理、生产经理、工程经理、设备经理、设备维修人员、班组长以上管理人员。
课程方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练
课程大纲
【开启破冰之旅、引导学员进入角色】
1.建立培训学习小组、开启融冰之旅
2.了解学员对设备管理的基本认识，提高针对性
3.讲师自我介绍、学员分组、为课程开启奠定基础
【主题一：TPM导入培训：了解TPM改善活动的理念与精髓】
1.认识设备管理TPM的必要性
2.为什么知名企业推行TPM？
3.TPM的理念、3大思想、4大目标
【主题二：TPM自主保全活动的推进步骤及要点】
1.认识设备的六大损失
2.自主保全体系的展开
3.自主保全1STEP：初期清扫
4.优秀改善案例分享
【主题二：TPM自主保全活动的推进步骤及要点】
1.自主保全2STEP：两源改善
2.自主保全3STEP：点检、润滑
【主题三：现场示范点实战演练及分享】
1.分组进行现场示范设备问题查找（老师会提要求）
2.各小组问题分享
3.老师点评
4.针对查找出问题的后续作业要求
【主题四：TPM专业保全活动的推进要点】
1.专业保全概念及分类
2.专业保全体系展开
3.设备管理目的及目标
【主题四：TPM专业保全活动的推进要点】
1.设备保全方式
2.如何实现点检效率化
3.润滑污染物控制的重要性
【主题五：TPM推进工具介绍（活性化的方法）】
1.红牌作战方法教育
2.改善提案体系的建立方法.
3.主题活动---焦点改善
4.其它活性化方法
【主题六：TPM项目推进案例分享及讨论】
1.案例一：设备故障管理案例分析
2.案例二：某企业TPM自主保全总结分享
3.案例三：某企业精益TPM总结分享
4.设备管理问题讨论
3.优秀改善案例分享
授课老师
刘奇 10+年精益管理咨询辅导经验
常驻地：东莞
邀请老师授课：13439064501 陈助理
