唐亚文:原汁原味TPM实战推行——OEE提升5%系统管理方法

课程背景

致每一位为企业设备效率而焦虑的管理者:

你是否也面临这样的困境:

1)TPM推行多年,却依旧停留在“大扫除”“贴标签”,故障率纹丝不动?

2)点检表一堆,但问题依旧频发,员工应付、主管心累?

3)维修团队天天“救火”,却永远灭不完同样的故障?

4)投入自动化设备,却因管理跟不上,效率反而下降?

如果以上任何一条戳中你,那么你可能需要重新理解“真正能落地的TPM”。

我们邀请到前丰田集团中国区TPM推行负责人、故障递减战绩的实战导师——唐亚文老师,将他横跨丰田体系与本土多家企业(泸州老窖、紫江彩印、福耀玻璃等)的推行经验,浓缩为一门 “学完就能用、用了就见效”的TPM实战课程。

这不是一场理论讲座,而是一次“带着方案回去”的推行训练:

✅ 你将带走一套完整的TPM推行工具包(模板、表单、路径图),不再从零摸索;

✅ 你将掌握数据驱动的方法,精准锁定企业最大设备损失,不再盲目改善;

✅ 你将听懂丰田TPM的原味逻辑,避免“鹦鹉学舌”,打造适合自己企业的推进体系;

✅ 你将获得持续降本增效的系统能力,实现故障率下降、OEE提升、维修成本降低。

课程已有来自徐工、振华重工、广汽、松下等企业的学员验证有效。他们中很多人带着“推行困惑”而来,带着“清晰路径”而归。

课程模型

课程独特价值

不是理论课,是推行课:以丰田中国区18家工厂推行体系为蓝本,融合本土企业落地实战经验。

不是听案例,是拿方法:提供全套可落地的工具、模板与推行路径图,课后即可启动。

不是讲设备,是讲效率:以OEE提升和故障递减为导向,直指企业降本增效真实痛点。

课程收益

1. 掌握一套可执行的TPM推行路径图,避免“推不动、走形式”。

2. 实现设备OEE提升5%方法(学习后可制定3个月内推行5%提升的行动计划)。

3. 掌握维修部门故障分析方法(A3报告、月度分析、重复故障根治),建立预防体系。

4. 带走一套完整工具包:含OEE计算表、自主保全点检模板、故障分析报告模板等20份必须掌握表单。

课程对象：

生产制造型企业生产副总、设备总监/经理、维修主管、TPM推进专员等

课程时间：

2天(6小时/天) | 理论30% + 案例30% + 演练40%

课程大纲

模块一:TPM为什么在你企业推不动?—— 诊断与破局

1.TPM概论

1) TPM的起源

2) 什么是TPM

3)TPM的三大理念

4)3T(TPS TQM TPM)的共性

5)TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍

2. TPM推行中典型困惑与破解策略

1)有推行效果没法评估,只有蒙头在推TPM ➡ 模块一、模块二、模块五️

2)多套管理体系,大家重复工作? ➡ 模块一、模块四、模块五

3) 员工抵触,跨部门协助困难? ➡ 模块二、模块三、模块四、

4) TPM推行多年,却依旧停留在“大扫除”“贴标签”,故障率纹丝不动? ➡ 模块三

5)点检表一堆,但问题依旧频发,员工应付、主管心累? ➡ 模块三、模块四

6) 维修团队天天“救火”,却永远灭不完同样的故障? ➡ 模块四

7)只有个别员工在推行,不是全员参与? ➡ 模块五

3. TPM适合哪些企业

1)离散行业、流程行业的TPM策略变化?

2)外企与民营企业(大企业与小企业)的TPM推行策略变化?

3)推5S/精益后企业的TPM如何推行?

4. 信息化下的TPM如何融合推行

5. TPM与现有的设备管理体系如何定位

6. TPM管理的KPI与KAI考核目标设定

7. TPM推行各部门职责分工

工具演练:《各部门职责分工》《TPM推行考核指标》

模块二:TPM的核心重点提升OEE --数据驱动的改善OEE提升5%

困惑点:

有推行效果没法评估,只有蒙头在推TPM

员工抵触,跨部门协助困难?

OEE计算数据不可用

设备综合效率OEE损失(6大损失 16大损失) 与TPM的关系

2. 设备损失分析及责任确定

1)阻碍设备效率化的八大损失

2)阻碍人的效率化的五大损失

3)其他三大损失

3. 设备OEE的三大计算方法

1)损失可视化统计法(推荐)

2)C/T为主统计法(不推荐)

3) 数字化采集法

4. OEE设备管理法

1)一人一台机

2)一人多台机或多人一台机

3)一条生产线多台设备多人的管理

5. 不统计OEE企业的设备损失4步改善法

6. 降低损失专项改善法

1)SMED――设备快速切换

2)丰田OEE换料停机改善案例

工具演练:《OEE损失统计表》《SMED切换》《设备损失4步改善表》

AI下 数据驱动的信息化推行OEE案例推荐

模块三:自主保全TPM实务展开 —— 以提升OEE5%为目标让操作工真正“管好”设备

困惑点:

有推行效果没法评估,只有蒙头在推TPM

员工抵触,跨部门协助困难?

TPM推行多年,却依旧停留在“大扫除”“贴标签”,故障率纹丝不动?

点检表一堆,但问题依旧频发,员工应付、主管心累?

推行TPM“一”大核心:明确目标和为什么要推以及推行什么

2. 推行TPM的“三”大基础(清扫、紧固、润滑)

3. 自主保全TPM“五”大解析案例

案例解析 :设备清扫点检遵守不了改善案例

案例解析 :初期清扫发现不了问题该如何对应案例

案例解析 :现场人员的技能不足该怎么办案例

案例解析 :现场人员与高层不愿意支持该怎么办案例

案例解析 :TPM活动企业成功案例分享(丰田金奖案例)

4. 自主保全TPM推行“七”步骤及国内企业的改变

5. 推行自主保全“九”大要点

6. 在实务中如何展开“十一”大步骤

7. 设备清扫六要点,清扫五感检查法及问题点管理的闭环

8. AI下制定清扫标准、缺陷清单闭环管理。

9. 自主保全推行的大日程及评价标准

工具演练 :如何设计员工愿意执行的点检与清扫机制(案例:清扫遵守率从50%到95%),

工具演练 :某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用

工具演练 :自主保全TPM推行大日程计划

工具赠送 《自主保全清扫标准》《不合理发现清单》《TPM推行大日程》《自主保全TPM看板20张表单》

模块四:TPM计划保全活动实务展开 —— 以提升OEE5%的设备迈向“零故障”

困惑点:

有推行效果没法评估,只有蒙头在推TPM

多套管理体系,大家重复工作?

维修团队天天“救火”,却永远灭不完同样的故障?

点检表一堆,但问题依旧频发,员工应付、主管心累?

1.计划保全的基本观念体系

1)设备零故障的五个对策

2)零故障的5对策与TPM5支柱关系

3)建立计划保全体制的重点工作

4)预防保全与预知保全的主要区别

2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3.设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

4. 实践设备零故障的7个步骤

5. 设备故障预防三大方法

5.1预防法一:建立三级设备防护体系

1)如何开展TPM设备专业点检

2)如何进行设备日常巡检

3) 如何制定设备维护保养制度

5.2预防法二:AI下信息化为主预测性维护

1)AI、信息化、智能化、数字化的在设备中运用

2)预测性维护实现的2的路径

5.3预防法三:优化预防考核评价

1)设备运维管理流程体系构建

2)设备运维的考核评价

6.设备故障递减三方法

6.1设备故障递减一:长停与重复故障根治

1) 事实与感受的区别(记录事实)

2) 故障真因的分析方法(小强3大提炼)

案例解析 :故障真因的5问法案例

3)故障不可怕,可怕对故障的无视

4)故障对策的3原则

行动学习 :A3报告的运用

6.2设备故障递减二:故障数据分析总结

案例解析 :月度维修记录分析

行动学习 :月度汇总报告的作成

6.3 设备故障递减三:故障分析工具(FTA PM QCC 五问法)

案例解析 :AI对未知故障应用(运用FTA法)

案例解析 :故障分析QCC解决案例

7. WCM的PM 8大模块应用案例 推荐

8. 优秀PM推行案例介绍

工具赠送 《设备管理流程图》《设备重要度分类》《年度检修计划》《点检基准书》《设备A3故障分析报告》《维修记录》等8份表单

模块五:个别改善文化激活 —— 以提升OEE5%为目标让改善从“要求”变“习惯”

困惑点:

有推行效果没法评估,只有蒙头在推TPM

员工抵触,跨部门协助困难?

只有个别员工在推行,不是全员参与?

1.个别改善推进中常见问题点(改善件数少,质量低)的本质原因

2.设备管理中的常见6大损失定项识别

3.生产活动16大LOSS与个别改善

4.解决问题3方法

1) ECRS

2) 和田12动作法

3) 超级头脑风暴法

案例演练 :运用AI对保杯子9大原则的变法演练

案例演练 :运用AI对弄出杯中水的“一万”种方法演练

5. 个别改善活动的展开9大步骤

案例演练 :以丰田改善案例为模板,要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力

个别改善与AM PM支柱的深度融合应用

工具赠送 《改善案例模板》

模块六:你的90天TPM启动计划 —— 从课堂到现场的落地闭环

制定符合企业现状的TPM推行路线图(短期、中期、长期)(根据需要)

成立TPM推行委员会(含HR、生产、设备等部门),明确职责与激励政策(根据需要)

结合课程工具,制定内部TPM推行手册,包含文化推动、培训计划、评估机制(根据需要)

OEE提升5%的行动计划(必须)

授课老师

唐亚文老师的课程大纲