【课程背景】
随着社会生产力的发展，社会分工越来越细，专业化程度也越来越高，供应商采购计划，交付质量，交付进度与绩效管理的重要性日益凸现，由供应商提供的原材料结果直接关系着最终产品的质量，与交付进度，因而供应商后端采购计划，进度与绩效管理已成为多米诺骨牌中的第一张。
供应商采购计划，质量，生产进度与绩效管理在供应商管理中扮演着非常重要的角色，无论是采购工程师还是质量工程师，都必须从采购计划，生产进度，产品质量与供应商绩效四个角度对供应商进行有效管理，本课程就是本着这个原则展开供应商采购计划，质量，进度与绩效管理，向学员讲解丰富的采购中的计划，质量，进度与绩效问题，并以大量的案例支持。
【课程对象】采购主管，采购工程师，采购跟单员，SQE工程师，SQE等
【课程价值】
战略匹配：掌握企业竞争战略与供应链战略匹配思路，支撑战略采购决策 。
采购计划：掌握影响计划的关键因素及类型，提升计划编制效率与准确度 。
计划实施：掌握业务计划执行步骤与模式，优化采购执行流程 。
质量审核：掌握供应商审核技巧与问题识别，显著降低质量风险 。
质量管理：掌握设计、量产、接收三阶段管理方法，实现供应商全生命周期质控 。
供应交付：识别生产模式与交期痛点，夯实交期管理根基 。
交期执行：掌握“五个执行”管理方法，提升供应商交期达成率 。
订单跟踪：掌握八种进度跟踪方法，实现订单全程可视化管理 。
交期改善：掌握交期优化工具方法，系统性提升供应商交付能力 。
绩效考评：掌握考评要素与体系构建，建立科学评估与持续改进机制 。
合作效能：掌握激励与配额管理策略，有效提升供应商合作积极性 。
合作退出：了解关系终止原因与要点，妥善管控合作结束风险 。
【工具/表单】
采购层级模型 / 采购计划表 / 品质预测表
质量策划书 / APQP / QA网络图 / VEVA表
PPAP / 设计变更表 / 综合质量计划表 / 品质标准 / 绩效评估表
【课程特色】
痛点破解：直击采购“卡壳”场景，提供现成解决方案
案例驱动：真实案例剖析，萃取成功经验
工具落地：提供20+可编辑模板，降低落地门槛
【课程构成】35%理论+45%案例讲解+20%现场互动点评与总结
【课程时长】2天/12H（每天6H）
【课纲内容】
前言：
一、企业竞争战略VS供应链战略
第一讲：战略定位—采购执行的战略价值与必要性
一、采购执行在企业价值链中的定位
1、采购与供应链的关系：局部职能与系统全局的协同
2、采购执行四大核心价值
3、忽视采购执行的三大典型风险
案例分析：某集团公司因采购计划失误导致生产线停摆三天，损失500万元
二、采购执行的核心流程与关键任务
第二讲：计划制定—采购计划管理
一、采购计划定义与核心价值
二、采购计划与生产计划之关联
三、战略性采购计划
1、战略性采购计划需要考虑的六大因素
2、战略性采购计划制定
案例分析：某企业战略性采购计划表分析
四、采购计划的核心要素与编制流程
1、采购计划的核心构成六大要素
2、采购计划编制的完整流程
3、影响采购计划的关键因素
案例分析：某企业电机采购计划表分析
案例分析：某企业规格说明书分析（SPEC与SOW）
五、如何做采购计划—场景痛点与应对策略
1、销售预测水分超标痛点与三大应对策略
2、最小起订量（MOQ）压库痛点与两大应对策略
3、成本波动无预警痛点与三大应对策略
4、紧急插单打乱计划痛点三大应对策略
5、新产品零数据启动痛点与两大应对策略
6、计划预算脱节痛点与三大应对策略
第三讲：质量管控—供应商质量管理实施策略与方法
一、为什么要进行供应商质量管理
二、供应商质量管理五大机制
三、供应商质量管理中存在的常见六大问题
四、如何通过质量成熟度模型判断供应商质量所处阶段
现场演练：绘制公司质量成熟度模型表
五、如何通过质量成本让供应商高层重视质量
1、质量是用“钱”衡量的，而不是指数
2、质量成本结构分析
案例分析：某机械企业质量成本分析表分析
六、供应商质量管理常用工具与方法
案例演练：5WHY运用
七、供应商质量管理三阶段
阶段一：研发阶段质量管理
1、研发质量控制三大前提与六大特点
2、产品研发阶段质量控制五大痛点
3、产品研发阶段质量控制五大痛点应对策略
策略一：早期介入：构建协同机制
策略二：需求锚定—标准化设计输入转化流程
策略三：风险预控—结构化DFMEA+DRBFM双工具驱动
策略四：阶段把关—设置“门控评审”机制
策略五：验证闭环—制定全维度样件测试矩阵
案例分析：某机电企业电机DFMEA分析
案例分析：某机电企业良品要件分析/良品条件整备分析
案例分析：某机电产品设计要件/生技要件分析
阶段二：供应商量产阶段质量控制
1、影响供应商现场质量的五大要素
2、供应商量产阶段质量控制六大痛点
3、供应商量产阶段质量控制六大痛点应对策略
策略一：品质关口设置与检验方法划分
策略二：构建量产阶段品质保证度评价机制
策略三：构建关键工序有效监控机制
策略四：构建SOP有效执行机制
策略五：构建现场异常分级管理机制
策略六：构建设计变更管理机制
案例分析：某机电企业QA网络图运用分析
某机电企业设计变更分析
阶段三：供应商质量管理之验收与改善阶段
1、供应商质量验收与改善阶段痛点
2、供应商质量验收与改善阶段痛点应对策略
策略一：验收阶段痛点应对三策略
策略二：改善阶段痛点应对三策略
案例分析：某机电企业验改分级分析
第四讲：交期保障—供应商交期管理
案例导入：某机械企业交期管理分析
一、为什么要进行供应商交期管理
二、供应商交期管理管什么？
三、如何系统化做好供应商交期管理
阶段一：事前预防—建立防线，赢在起点
1、下单前的主要工作与核心痛点
2、针对痛点应对策略
策略一：需求管理—订单可执行
策略二：建立量化的供应商评估体系—能执行
策略三：优化供应商关系模式—愿执行
策略四：合同明确交付责任—必执行
案例分析：某集团公司供应商关系模型分析
阶段二：事中监控—透明化跟踪，主动干预
1、事中监控核心痛点
2、针对痛点应对策略
策略一：建立常态化的交期跟踪与预警机制
策略二：建立分级沟通与快速上报机制
策略三：建立严格的异常管理流程
案例分析：某集团公司物料跟踪矩阵表分析
某集团公司长交期物料《里程碑节点跟踪表》分析
某集团公司采购订单加急或取消流程分析
阶段三：事后改进—复盘考核，驱动持续优化
1、事后监控两大核心痛点
2、事后核心痛点应对策略
策略一：思维转变
策略二：构建根因分析与闭环管理机制
案例分析：某集团公司供应商交付延误分析表分析
四、采购跟单与催货
1、催货与跟单的区别
2、催货、跟单技巧
3、不良率对交付的影响
案例分析：某集团公司供应商催货看板分析
第五讲：结算优化—采购订单结算管理
一、采购订单结算管理：价值与风险并存
二、采购订单货款结算管理的核心内容与流程
1、采购结算管理核心要素
2、采购结算管理基本流程
3、采购结算常见方式
三、采购订单结算痛点剖析与应对策略
1、采购订单不规范或信息滞后，导致结算依据不清与应对策略
2、“三单匹配”困难，导致结算延迟或错误与应对策略
3、发票管理混乱，合规性风险高与应对策略
4、付款审批流程繁琐，效率低下，影响供应商关系与应对策略
5、供应商对账困难，纠纷频发与应对策略
案例分析：某集团公司订单结算不及时导致供应商断供分析
第六讲：绩效提升—供应商绩效管理与改善
一、为什么要进行供应商绩效管理
二、供应商绩效管理五大痛点
痛点一：数据分散与获取困难
痛点二：指标设计不科学或不统一
痛点三：评价过程效率低，主观性强
痛点四：结果应用脱节，流于形式
痛点五：供应商参与度低，缺乏协同
三、系统性应对供应商绩效管理痛点策略
策略一：夯实数据基础，实现自动化采集
策略二：科学设计指标体系，差异化定制
1、基于品类风险分层思维：供应商按品类划分
2、平衡计分卡思维
3、指标选择与权重合理设置思维：指标分类与权重设置
案例分析：某集团公司供应商绩效评估指标选择与权重设置分析
策略三：流程标准，自动化与透明化
策略四：强化结果应用，驱动闭环改进
1、从关系维度与绩效维度划分供应商类别
2、制定供应商分级管理策略：供应商绩效激励，开发，关系调整，风险监控与供应商淘汰
案例分析：某集团供应商绩效评估分析
案例分析：某集团公司绩效配额管理分析
案例分析：某集团公司供应商管理策略表分析
案例分析：某集团公司供应风险管理分析
策略五：建立双向沟通与协同机制
案例分析：某全球消费电子企业供应商绩效管理优化分析
总结，答疑！
授课老师
郭涛 15年德资，日企，台资与民企生产与供应链管理经验
常驻地：上海
邀请老师授课：13439064501 陈助理
