【课程背景】
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授。
【课程对象】生产总经理、副总经理、生产总监/厂长，供应链总监、精益/生产经理、物流经理
【课程价值】
掌握企业竞争的两大要素
掌握七大浪费产生的三大原因
掌握识别七大浪费的具体工具与方法
3、掌握”人，物，工艺，管理“相关的每种浪费产生的具体原因
4、掌握消除每种浪费的具体方法与策略
5、掌握持续改善思路与方法
6、掌握如何有效运用精益工具（沙盘模拟）消除生产过程中的浪费方法
【工具/表单】
物流布局图 / 生产计划流程图 / 浪费地图 / 价值流程图 / QA网络图
浪费识别表 / 标准作业表 /自工程完结看板 / 线平衡分析表
【课程特色】45%理论+25%案例讲解+25%现场演练+5%点评总结
【课程前提】已对精益工具进行了学习或对精益工具运用有一定基础，在培训该课程效果较好。
【课程时长】2天/12H版（每天6H）
2天1晚版（每天6H）增加游戏模拟环节
【课纲内容】
第一讲：精益生产概述
一、企业竞争的两大要素
二、精益生产七大特点
三、精益思想五大原则
1、价值
2、价值流
3、流动
4、拉动
5、持续改善
案例分析：某企业车间“店面”设计分析
四、降本增效具体内容
1、降本十项具体内容分析
2、增效十项具体内容分析
案例分析：不同行业企业的降本增效实践
第二讲：企业常见的七大浪费
一、认识企业浪费之源
二、浪费与价值定义
三、企业常见的七大浪费
视频案例：烤面包
课堂演练：寻找浪费
四、七大浪费与“人，物，工艺，管理”的关系
五、识别浪费的工具与方法
1、VSM图
2、大野耐一圈
3、浪费识别表
案例分析：某产品价值流现状图
第三讲：七大浪费消除策略
一、与“物”有关的三大浪费—过早过量浪费产生原因与消除策略
1、过早过量产生的几大原因
2、过早过量消除策略之产品定位/客户定位策略
3、过早过量消除策略之生产计划策略
案例分析：某企业产品利润与销量分析表
案例分析：某集团客户分级表
案例分析：某自行车集团生产计划策略
二、与“物”有关的三大浪费—库存浪费产生原因与消除策略
1、库存浪费产生的几大原因
2、库存的定位
3、库存的三种类型
4、库存浪费消除策略之多余库存消除策略
5、库存浪费消除策略之安全库存消除策略
案例分享：某企业零件库存消除案例
三、与“物”有关的三大浪费—搬运浪费产生原因与消除策略
1、搬运产生的三大原因
2、搬运浪费消除策略—布局优化
3、搬运浪费消除策略—物流配送优化
4、搬运浪费消除策略—建立店面
案例分析：某日本企业搬运浪费消除案例
四、与“人”有关的两大浪费—等待浪费产生的原因与消除策略
1、等待浪费产生的九大原因
2、等待浪费消除的对策
案例分析：某重工机械公司等待浪费消除案例
五、与“人”有关的两大浪费—动作浪费产生原因与消除策略
1、动作浪费常见类型与产生原因
2、动作浪费消除的几种方法与工具
案例分享：某日资企业标准作业案例分享
六、与“生产要素与管理”有关的浪费—品质不良浪费原因与消除策略
1、品质不良产生的几大原因
2、品质不良消除的几种方法与策略
案例分析：某台湾自行车公司自主保全案例
七、与“工艺”有关的浪费—过分加工浪费产生原因与消除策略
1、加工浪费形成的四大原因
2、消除过分加工浪费的三种方法
案例分析：某机械公司过分中工案例
第四讲：游戏模拟与研讨：如何提升QCD（2天1夜版）
一、传统生产方式模拟—QCD
1、游戏规则与分工
2、 现场分组演练
3、 总结与发表—浪费？如何消除？
二、精益基础生产方式模拟—QCD
1、改善方案实施：效果对比
2、总结与发表：改了什么？为什么？
三、精益进阶：效果对比
总结，答疑！
授课老师
郭涛 15年德资，日企，台资与民企生产与供应链管理经验
常驻地：上海
邀请老师授课：13439064501 陈助理
