【课程背景】
随着社会生产力的发展，社会分工越来越细，专业化程度也越来越高，供应商质量管理的重要性日益凸现，由供应商提供的原材料直接关系着最终产品的质量，因而原材料的质量已成为多米诺骨牌中的第一张。
质量控制和质量管理在供应商管理中扮演着非常重要的角色，无论是采购工程师还是质量工程师，都必须从采购和质量两个角度对供应商进行管理，本课程就是本着这个原则展开供应商质量管理的，向学员讲解丰富的采购中的质量问题，并以大量的案例支持。
【课程对象】采购经理，采购主管，采购工程师，SQE经理/主管，SQE工程师， SQE等
【课程价值】
体系构建：全面掌握从供应链角度构建供应商质量管理体系的思路与方法。
优选策略：掌握科学、有效的供应商评估、选择及成熟度判断的核心技能。
阶段管控：掌握供应商不同阶段（研发、量产、验收改善）的质量管理策略与工具。
绩效提升：掌握供应商绩效管理与持续改善的系统方法。
【工具/表单】
品质体系图 / 顾客满意度模型图 / SOP / 质量链模型图 / 供应商对策表 / 质量经营模型
供应商审核表 / 供应商评估表 / 供应商关系模型 / 品质预测表 / 质量策划书 / APQP
PPAP / 设计变更表 / 综合质量计划表 / 品质标准 / 绩效评估表
【课程特色】
真操实练，技能速成：设计沉浸式演练环节 ，学员亲自动手操作 ，快速掌握核心技能 。
案例驱动，标杆引路：深度解析领先企业成功经验与失败教训，规避陷阱，学以致用，立竿见影。
聚焦痛点，方案落地：直击供应商质量管理中的高频痛点与顽疾，提供拿来即用的系统解决方案。
【课程构成】45%理论+35%案例讲解+15%现场演练+5%点评总结
【课程时长】2-3天/12-18H（每天6H）
【课纲内容】
第一讲：质量筑基—供应商质量管理概述
一、为什么要做供应商质量管理
二、一个定义：什么是供应商质量管理
三、供应商质量管理的两大核心维度
四、供应商质量管理三个环节
五、供应商质量管理四大难点
六、供应商质量管理五大机制
案例分析：“三鹿奶粉”质量事故警示录
七、供应商质量管理责任主体：SQE六项工作
1、 SQE六大工作内容
2、SQE工作路径图
案例分析：SQE自画像
第二讲：优选准入—供应商精准寻源，评估与选择
一、企业竞争战略与供应战略
二、供应商资源规划三大痛点
三、供应商资源规三大痛点应对策略
策略一：供应商资源规划六要素分析—供应商画像
策略二：结合供应商画像，明确新供应商开发方向
策略三：结合供应商现状，制定未来管理策略
案例分析：某集团公司供应商规划表分析
某机械集团供应商整合分析
四、供应商寻源与初步筛选三大痛点
五、供应商寻源与初步筛选三大痛点应对策略
策略一：构建多渠道寻源策略
策略二：推行供应商筛选三步法
策略三：电话拜访或现场走访验证—两技巧五方法
现场讨论：供应商选择：中间商可以选吗？还是必须选择制造商？
现场讨论：采购去供应商现场主要看什么？
六、供应商评估三种方法
七、供应商评估六大痛点
八、供应商评估六大痛点应对策略
策略一：构建不同品类物料供应商评估标准
策略二：明确不同品类物料评估要素，权重与标准
策略三：供应商评审流程化与评审内容标准化—供应商评估“三板斧”
第一板斧：量化绩效指标（KPI驱动的历史表现复盘）
第二板斧：现场审核与过程能力评估（实地验证的当前能力诊断）
第三板斧：风险与合作潜力评估（动态预判的未来价值判断）
案例分析：现场评估实操艺术
案例分析：某企业供应商”三张财务表“解读
某上市服装企业财务指标分析
案例分析：质量管理评估杀手锏—客户抱怨
案例讨论：是否需要极限样件
策略四：制定现场评估常见问题与评估关键点清单
1、供应商评估常见的四种问题
2、供应商现场评估四个标准动作
3、供应商评估技巧—不应该问的三类问题
4、供应商评估技巧---应该问什么问题
案例分析：某集团公司针对关键型产品供应商量化评估表
策略五：构建供应商评估总结与结果反馈机制
1、供应商评估表设计
2、供应商评估量化两大原则
3、供应商评估指标统计与供应商反馈
案例分析：某集团公司供应商评估表分析
策略六：构建供应商评估难点应对机制
1、为什么要对供应商社会责任评审的
2、国外的供应商评审应对方法
3、面对不得不用“评审不合格”的供应商时应对方法
4、评审通过的供应商监管方法
案例分析：昆山中荣金属爆炸案的启示
案例分析：福喜：麦当劳供应商管理之殇
九、供应商选择五大痛点
十、供应商选择痛点应对五大策略
策略一：构建供应商选择标准—供应商选择五项标准内容
策略二：构建透明化决策机制
策略三：构建全链路风险评估机制
策略四：构建多源供应机制
策略五：构建新旧供应商选择差异化机制
案例分析：某集团公司供应商池表分析
案例分析：战略供应商分析/某企业供应商资源池分析
某企业使用采购计分卡跨部门决定供应商案例
第三讲：现状诊断—供应商成熟度诊断与工具应用
一、供应商质量管理目的与关键点
二、供应商质量管理中存在的常见六大问题
三、如何通过质量成熟度模型判断供应商质量所处阶段
现场演练：绘制公司质量成熟度模型表
四、如何通过质量成本让供应商高层重视质量
1、质量成本构成
2、质量成本判断水准
案例分析：某机械企业质量成本分析表分析
五、供应商质量管理常用工具与方法
案例演练：5WHY运用
第四讲：质量管控—供应商不同阶段质量管控策略与方法
阶段一：研发阶段质量管理
一、研发质量控制三大前提与六大特点
二、产品研发阶段质量控制五大痛点
三、产品研发阶段质量控制五大痛点应对策略
策略一：早期介入：构建协同机制
策略二：需求锚定—标准化设计输入转化流程
策略三：风险预控—结构化DFMEA+DRBFM双工具驱动
策略四：阶段把关—设置“门控评审”机制
策略五：验证闭环—制定全维度样件测试矩阵
案例分析：某机电企业电机DFMEA分析
案例分析：某机电企业良品要件分析/良品条件整备分析
案例分析：某机电产品设计要件/生技要件分析
阶段二：供应商量产阶段质量控制
一、影响供应商现场质量的五大要素
二、供应商量产阶段质量控制六大痛点
三、供应商量产阶段质量控制六大痛点应对策略
策略一：品质关口设置与检验方法划分
策略二：构建量产阶段品质保证度评价机制
策略三：构建关键工序有效监控机制
策略四：构建SOP有效执行机制
策略五：构建现场异常分级管理机制
策略六：构建设计变更管理机制
案例分析：某机电企业QA网络图运用分析
某机电企业设计变更分析
阶段三：供应商质量管理之验收与改善阶段
一、供应商质量验收与改善阶段痛点
二、供应商质量验收与改善阶段痛点应对策略
策略一：验收阶段痛点应对三策略
策略二：改善阶段痛点应对三策略
案例分析：某机电企业验改分级分析
第五讲：绩效优化—供应商绩效管理与改善
一、为什么要进行供应商绩效管理
二、供应商绩效管理五大痛点
痛点一：数据分散与获取困难
痛点二：指标设计不科学或不统一
痛点三：评价过程效率低，主观性强
痛点四：结果应用脱节，流于形式
痛点五：供应商参与度低，缺乏协同
三、系统性应对供应商绩效管理痛点策略
策略一：夯实数据基础，实现自动化采集
策略二：科学设计指标体系，差异化定制
1、基于品类风险分层思维：供应商按品类划分
2、平衡计分卡思维
3、指标选择与权重合理设置思维：指标分类与权重设置
案例分析：某集团公司供应商绩效评估指标选择与权重设置分析
策略三：流程标准，自动化与透明化
策略四：强化结果应用，驱动闭环改进
1、从关系维度与绩效维度划分供应商类别
2、制定供应商分级管理策略：供应商绩效激励，开发，关系调整，风险监控与供应商淘汰
案例分析：某集团供应商绩效评估分析
案例分析：某集团公司绩效配额管理分析
案例分析：某集团公司供应商管理策略表分析
案例分析：某集团公司供应风险管理分析
策略五：建立双向沟通与协同机制
案例分析：某全球消费电子企业供应商绩效管理优化分析
总结，答疑！
授课老师
郭涛 15年德资，日企，台资与民企生产与供应链管理经验
常驻地：上海
邀请老师授课：13439064501 陈助理
